Оборудование для производства пеллет из опилок: пеллетная линия, технология

Развитие рынка пеллет – достойной альтернативы традиционным видам топлива – началось в нашей стране относительно недавно. Увеличение на данном рынке числа потребителей, использующих данное топливо для работы твердотопливных котлов высокой мощности, применяемых для обогрева промышленных объектов и крупных жилых строений, привело к тому, что все большее количество компаний, работающих в различных сферах, задумывается над приобретением оборудования для производства пеллет. По прогнозам специалистов, спрос на пеллеты в России будет только расти. Прежде всего это относится к топливным гранулам из опилок.

Мини-линия для изготовления топливных гранул состоит из нескольких технологических участков

При организации пеллетного производства (впрочем, как и любого другого) следует в первую очередь изучить все его нюансы, а также познакомиться с оборудованием, которое применяется для его практической реализации.

Технологический процесс производства пеллетного топлива

Для того чтобы изготовить пеллеты из опилок, с исходным материалом необходимо совершить целый перечень технологических манипуляций, каждая из которых решает определенные задачи.

Технологический процесс производства пеллетов из опилок – это последовательность определенных действий, выполняемых при помощи соответствующего оборудования.

Такими действиями, в частности, являются:

• очистка опилочной массы от посторонних примесей;
• предварительное измельчение очищенного материала;
• сушка сырья для пеллет;
• финишное измельчение уже высушенных опилок;
• доведение уровня влажности подготовленного материала до требуемого значения;
• процесс гранулирования опилочной массы;
• охлаждение готовой продукции и ее упаковка.

Промышленная схема производства пеллет

Поскольку все вышеперечисленные этапы технологического процесса производства топливных гранул осуществляются с определенной целью и имеют большое значение для получения качественной продукции, на каждом из них следует остановиться более подробно.

Оценка качества исходного сырья

Основное влияние на качество пеллет оказывают характеристики сырья. Важными в данном случае являются такие параметры, как тип древесины, из которой были получены опилки, степень их загрязненности посторонними примесями, влажность и размер фракций.

Хранилище для опилок должно быть сухим, вместительным и соответствовать нормам пожарной безопасности

Качественные характеристики материала для изготовления пеллет и степень его подготовки к производственному процессу определяют технологию получения готовой продукции, а также выбор оборудования. При этом необходимо учитывать следующие нюансы.

• В том случае, если влажность исходного материала достаточно высокая, для приведения ее к нормальным показателям потребуются мощные сушилки. Применение такого оборудования в процессе производства пеллет приведет к увеличению как энерго-, так и трудозатрат при реализации технологического процесса.
• Если в составе исходного сырья содержится много древесных частиц крупного размера, то в составе производственной линии по изготовлению пеллет должна присутствовать не только дробилка, но и оборудование для сепарации измельченной массы. Эксплуатация такой производственной линии также будет связана с повышенными энергозатратами.
• Эффективность технологического процесса и стабильность работы линии по производству пеллет во многом зависят от того, насколько однородным по породе древесины является исходный материал.
• Оценивая качество опилочной массы, которую планируется использовать для производства пеллетного топлива, следует обращать внимание на наличие в ее составе древесной коры, гнили и отходов от переработки старой древесины. Большое количество подобных включений в общей массе для производства топливных гранул снижает их энергетическую ценность и, соответственно, уменьшает стоимость готовой продукции.
• В составе исходного сырья могут содержаться такие посторонние примеси, как песок и камни. В этом случае пеллетная линия должна быть оснащена специальными улавливающими устройствами. Решает проблему с такими примесями и предварительная промывка материала, но в любом случае это увеличивает производственные расходы и, соответственно, себестоимость готовой продукции.

Таким образом, следует оценить характеристики опилочной массы, прежде чем пустить ее на производство пеллетов.

Для измерения влажности опилок используются влагомеры, состоящие из электронного блока и датчика, зонд которого размещается на конвейере или в бункере

Процесс предварительного измельчения опилок

В большинстве случаев для производства пеллет используются отходы деревообрабатывающих предприятий, которые поступают на пеллетное производство без предварительной сортировки. Естественно, что в таких отходах, кроме самих опилок, содержатся и другие составляющие – древесная кора, крупные щепки, бруски, горбыль и др.

Рабочими органами дробилок, используемых для грубого измельчения материала, являются вращающиеся молотки

Для того чтобы привести сырьевую опилочную массу в однородное состояние по размеру содержащихся в ней фракций, используется измельчитель. В качестве такого оборудования на стадии предварительного дробления сырьевой массы применяются молотковые дробилки, относящиеся к дековому типу. Дробилка данного типа может успешно использоваться для опилок, влажность которых доходит до 80 %, при этом практически не происходит их налипания на элементы внутренней конструкции оборудования.

Устройство молотковой дробилки для древесины

Процесс сушки

На пеллетное производство может поступать сырьевая масса с различной степенью влажности, при этом непосредственно при прессовании значение данного параметра не должно превышать 8–12 %. Таким образом, линия по производству пеллет должна содержать в своем составе установку для сушки сырья, в качестве которой, как правило, используется сушильный барабан. Для подачи влажного сырья в такое оборудование используются транспортеры шнекового типа, что является наиболее экономичным вариантом решения данного вопроса.

Схема многоконтурной аэродинамической сушилки

Аэродинамическая сушилка опилок, основу которой составляет сушильный барабан с возможностью регулирования скорости вращения, включает в свой состав несколько технических устройств:

1. источник генерации и подачи горячего воздуха, работающий на природном газе или на любом другом виде топлива;
2. циклон, в который опилочная масса поступает после сушки;
3. бункер-накопитель, из которого опилки подаются в рабочую камеру сушильного барабана;
4. циклоны, в задачи которых входит очистка топочных газов от пыли, а также улавливание частиц мелкой фракции, содержащихся в просушиваемом сырье;
5. дымосос, обеспечивающий проход горячего воздуха с определенной скоростью через камеру сушильного барабана и воздушные каналы циклонов;
6. шнековые транспортеры – оборудование, обеспечивающее подачу влажного сырья в камеру сушильного барабана и транспортировку уже высушенных опилок в бункер-накопитель.

Сушильный комплекс производительностью до 1000 кг/час с печью, работающей на дровах, опилках или щепе

Процесс сушки опилок, для осуществления которой используется сушилка аэродинамическая, выглядит следующим образом.

• Опилочная масса, которую необходимо просушить, подается в камеру сушильного барабана, ось вращения которого расположена в горизонтальной плоскости. При вращении такого барабана контролируется равномерность распределения в его рабочей камере загруженной сырьевой массы. Чтобы обеспечить безопасность процесса сушки опилок в барабане, в его конструкции предусмотрен специальный взрывной клапан.
• Ворошение опилок в сушильном барабане, что позволяет более оперативно и равномерно просушить их в потоке горячего воздуха, обеспечивают специальные лопатки, закрепленные на стенках рабочей камеры устройства.
• После просушивания до требуемого уровня влажности опилки из барабана поступают в циклон, где происходит их осаждение и дозированная подача в накопительный бункер.
• Очистка использованного горячего воздуха от древесной пыли также обеспечивается при помощи циклонного оборудования.
• За соблюдение всех режимов работы сушильного оборудования отвечает блок автоматики.

Технология дробления

Технология производства пеллет из опилок предусматривает, что сырье, поступающее в гранулятор, не должно содержать в своем составе частиц, длина которых превышает 4 мм. Большинство современных моделей оборудования для производства топливных пеллет работает на сырье, размеры частиц которого составляют не более 1,5 мм, а насыпная масса находится в пределах 150 кг/м³. Для достижения таких параметров сырья перед его подачей в прессовальное оборудование используется измельчитель. Как правило, это дробилка молоткового типа, которая способна работать с опилочной массой, имеющей влажность не выше 25 %.

Измельчитель, при помощи которого выполняется финишное дробление опилочного сырья, должен соответствовать определенным показателям производительности как по перерабатываемому сырью, так и по создаваемому воздушному потоку.

Объясняется это тем, что измельчитель, которым оснащается линия для производства пеллет, не только выполняет функции дробления, но и формирует воздушный поток, удаляющий измельченное сырье из рабочей камеры оборудования. Именно поэтому, выбирая измельчитель, следует ориентироваться на характеристики управляющего циклона.

Роторно-молотковая дробилка, предназначенная для измельчения древесной массы в процессе производства топливных пеллет

Подача сырья в накопительный бункер

Подача в циклонное оборудование измельченного в молотковой дробилке опилочного сырья, как уже говорилось выше, обеспечивается за счет давления воздуха, создаваемого при вращении молотков в рабочей камере. Задача циклона, которым оснащается практически любая современная линия производства пеллет, заключается в том, чтобы отделить опилки от потока воздуха, транспортирующего их из измельчительного устройства. Работает такая установка следующим образом.

1. Поток воздуха, поступающий в циклон вместе с измельченными опилками, закручивается по спирали.
2. Под действием центробежной силы опилки, двигающиеся вместе с потоком воздуха, прижимаются к стенкам рабочей камеры оборудования.
3. Постепенно теряя скорость, опилки под действием силы тяжести осаждаются в нижней части камеры циклона, а воздух, вместе с которым они перемещались, выходит через выхлопную трубу.
4. Накапливающиеся в нижней части камеры оборудования опилки выгружаются в накопительный бункер.

В состав линии производства пеллет входит входит циклон отвода сухой биомассы

Доведение влажности опилочной массы до требуемого уровня

После нескольких этапов предварительной подготовки опилки могут стать слишком сухими, что не позволит сформировать из них гранулы с плотной и однородной внутренней структурой. Производство пеллет из опилок предполагает, что их влажность непосредственно перед прессованием должна находиться в пределах 8–12 %. Если данное требование не выдерживается, прессуемое сырье необходимо дополнительно увлажнить.

Современное оборудование для производства пеллет из опилок оснащается шнековыми смесителями, в которых повышение влажности сырья осуществляется при помощи подаваемого в них под давлением пара. При выполнении такого технологического процесса следует постоянно мониторить уровень влажности опилочного сырья, чтобы вовремя прекратить обработку паром.

Формирование топливных гранул

Основная технологическая операция, которую выполняет для производства пеллет оборудование, – это формирование из рассыпчатого опилочного сырья гранул с плотной и однородной внутренней структурой. Для осуществления такой процедуры на современных линиях по производству пеллет устанавливают устройства с матрицами круглого или плоского типа. Оборудование, оснащенное матрицами круглого типа, больше подходит для того, чтобы прессовать материалы, не отличающиеся высокой твердостью. На таком оборудовании, в частности, производят не топливные гранулы, а пеллеты из более упругих и мягких материалов, которые применяются в химической, комбикормовой и пищевой промышленности.

Пресс-гранулятор с матрицей кольцевого типа

Изготовление древесных пеллет, оборудование для производства которых по принципу своего действия мало чем отличается от устройств, предназначенных для прессования более мягкого сырья, осуществляется при помощи матриц плоского типа. Производственный процесс по формированию пеллет, выполняемый на оборудовании как с круглыми, так и с плоскими матрицами, выглядит следующим образом. Катки с ребристой рабочей поверхностью, перекатываясь по поверхности матрицы, продавливает через отверстия в ней рассыпчатое сырье, формируя из него плотные гранулы цилиндрической формы. Длина готовых пеллет, выходящих с обратной стороны матрицы, регулируется при помощи специального ножа, совершающего возвратно-поступательные движения.

Толщина стенки матрицы зависит от диаметра рабочих отверстий

Заключительные этапы технологического процесса

Поскольку пеллеты, выходящие из прессового оборудования, разогреты до значительной температуры, их необходимо принудительно охладить, чтобы не допустить их «запаривания» в герметичной упаковке, что приведет к их насыщению влагой. Пелетами, которые подвергнутся такому процессу, нельзя будет пользоваться в качестве топлива. На современных производственных линиях по производству пеллетного топлива для осуществления технологической операции охлаждения применяется специальное оборудование, представляющее собой прямоточные колонны, в которых через готовые гранулы пропускается поток охлажденного воздуха.

Гранулы из охладительной колонны по транспортеру поступают в бункер готовой продукции, а затем отправляются на фасовку

Современные мини-линии по производству топливных гранул и линии более высокой производительности также комплектуются дозирующими устройствами и оборудованием, позволяющим оперативно упаковывать готовую продукцию в тару требуемого объема и веса.

виды грануляторов, технология изготовления своими руками

Топливные пеллеты — экономный вариант для отопления и возможность построить прибыльный бизнес. Экологически чистое сырье — неплохой источник дохода. При производстве пеллетов используется шнековый гранулятор для опилок. Благодаря высоким характеристикам пеллеты сохраняют природные запасы топлива и сводят к минимуму вредные выбросы в атмосферу. Пеллеты заменяют почти все виды топлива.

Характеристика и виды пеллетов

Пеллеты — спрессованные на специальных шнековых грануляторах бруски одинаковой цилиндрической формы. Опилки поставляют, в основном, деревообрабатывающие комбинаты. Преимущества пеллетов:

• Экологически чистые.
• Применяются для котелен в промышленности и котлов в быту.
• Дают много тепла.
• Не дорогие по себестоимости.
• Удобная транспортировка (при перевозке структура пеллетов не нарушается).

Кроме опилочных пеллетов, производятся следующие:

• Торфяные. Высокого качества, но применяются обычно на крупных производствах. Обладают большим процентом зольности. Бытовые котлы после них придется тщательно очищать.
• Угольные.
• Растительные (из шелухи гречки, кукурузы).
• Из соломы. Получается много пеллет и они дешевые. Процент золы высокий — до 3%, поэтому используются в промышленности. Требуют постоянной чистки котла.
• Из куриного помета.

Стандартным размером считаются пеллеты длиной 50-70 мм и в окружности 6-8 мм. Это зависит от качества используемой древесины в производстве, и какого сорта нужны пеллеты.

Пеллеты также используются в пиролизных котлах. Влажность спрессованных гранул составляет 7-10%. Плотность — 1200-1400 кг/м3.

Характеристики других видов топлива:

Вид топлива	Теплота сгорания	Сера(%)	Зола(%)	Углекислый газ
Дизельное топливо	42,5 Мдж/кг	0.2	1	78 Кг/Гдж
Мазут	42 Мдж/кг	1.2	1.5	78 Кг/Гдж
Природный газ	35-38 Мдж/м3			57 Кг/Гдж
Каменный уголь	15 — 25 Мдж/кг	1-3	10-35	60 Кг/Гдж
Гранулы древесные	17,5 Мдж/кг	0. 1	0,5-3,0
Гранулы из соломы	14,5 Мдж/кг	0.2	4
Гранулы торфяные	10 Мдж/кг		4-20	70 Кг/Гдж
Щепа древесная	10 Мдж/кг		1
Опилки древесные	10 Мдж/кг		1

Из чего и как делают пеллеты

Изготовление прессованных брусков проходит без химических добавок, что делает производство пеллет из опилок экологически чистым. Это такие же дрова, но спрессованные в компактный размер в виде гранул для транспортировки и отопления.

Опилки гомогенизируются: измельчаются и перемешиваются, пока не получится однородная масса. Далее она подается в специальный шнековый пресс — гранулятор. Он спрессовывает и придает форму. Имеет специальные отверстия. Работает по принципу мясорубки.

Благодаря такой предварительной переработке опилок гранулы отдают намного больше тепла, чем обычные дрова. В процессе прессования и при температурной обработке горючесть пеллетов возрастает в несколько раз.

Для склеивания компонентов используется лигнин — природный компонент древесины. Он под воздействием определенной температуры соединяет составляющие пеллетов.

Показатели качества сырья

Предусматривается однородность структуры и отсутствие мусора. В хороших пеллетах не будет наличия пыли, песка, листвы, мелких частиц металла и камней.

Приветствуется достаточное для склеивания компонентов количество лигнина, смол и остальных клейких веществ. Если они в нужном количестве, то процедура изготовления будет быстрее, а качество выше. Такие пеллеты не будут впоследствии осыпаться.

Материал для пеллет не должен обладать повышенной влажностью. Производство из-за этого замедляется.

Изготовление пеллет в заводских условиях

На предприятии производство пеллет из опилок потребует соблюдения пошагового выполнения всех процессов:

Технология производства

1. Измельчение продукта до небольших размеров: длина до 25 мм, а диаметр 2-4 мм. Этот процесс упрощает работу пресс-гранулятора. Необходимо, чтобы опилки были как можно мельче. От этого напрямую зависит качество.
2. Материал измельчается с помощью дробилки. Процесс может повторяться неоднократно.
3. Опилки поступают в смеситель, а далее в сушильный барабан.
4. Сушка опилок — очень важный этап, так как процент влажности в пеллетах не должен быть меньше 8% и больше 12%. Отклонение от нормы вызовет плохое склеивание компонентов и ухудшение качества горения в котле. Важно высушить опилки до определенного процента влажности.
5. Отработанные фракции в процессе разделения древесных опилок и воздуха попадают в пеллетный котел.
6. Измельчение сырья до состояния муки. Она затем направляется в циклоны, которые отделяют древесину от воздуха.
7. Мука по транспортерам переправляется в бункер производственного гранулятора, а оттуда в смеситель.
8. Смеситель с помощью воды и пара корректирует нужный процент влажности.
9. Разделение на гранулы в промышленном грануляторе. При температуре (250-300 градусов выше 0) и через выбранную матрицу сырье превращается в пеллеты нужного размера. Разрезаются неподвижным ножом.
10. Охлаждение пеллет посредством специального вентилятора и расфасовка.

    Цикл изготовления пеллет

Производство пеллет из соломы

Сначала идет измельчение соломы до частей длиной 4 мм. Потом дробление до более мелкого состояния в мельничной дробилке. Затем сырье просушиваются в сушильном барабане. Далее обязательно продукт проходит контроль влажности (с помощью воды и пара). Мука из соломы после нескольких процедур измельчения перемещается в гранулятор. Там происходит прессовка и деление на гранулы нужной окружности и длины. В конце гранулы охлаждаются и фасуются.

Гранулятор с кольцевой матрицей

Такой тип матрицы используется на крупных фабриках по производству пеллет: конструкция позволяет перерабатывать 300-500 тонн сырья.

Принцип работы такой: мягкие опилки продавливаются через отверстие в металлической пластине. Так пеллеты формируются, а затем уже разрезаются ножом на нужную длину.

Изготовление пеллет самостоятельно

Изготовление в домашних условиях пеллет — дело прибыльное. Некоторые детали и станки можно самим изготовить, некоторые придется приобрести. Домашнее изготовление пеллет потребует:

• Дробилка. Этот процесс можно пропустить, если продукт для переработки очень мелкий изначально.
• Сушилка в виде барабана. Изготавливается из бочек большого диаметра. Материал — железо.
• Затем сырье превращается в маленькие опилки, почти муку.
• Пресс для пеллет или гранулятор для изготовления гранул. Рекомендуется дома использовать плоскую матрицу.

Как сделать дробилку

Для изготовления этого станка понадобятся следующие материалы:

1. Дисковые пилы — 15-25 штук.
2. Мотор мощностью — от 5 л/с.
3. Шкив (подойдет от генератора ВАЗ), плотный ремень к нему.
4. Подшипники.
5. Для изготовления рамы трубы из металла. Достаточно нескольких штук.
6. Листы из металла под бункер.

Сушилка для опилок

Можно изготовить самодельную сушилку, используя большие металлические бочки вместимостью 200л. На них навариваются лопатки, продвигающие опилки.

Важно, чтобы соблюдался температурный режим и подача воздуха. Все зависит от габаритов и даже от времени года.

Как сделать шнековый гранулятор самостоятельно

Как и в каждом станке такого типа здесь обязательный элемент матрица. Она по форме напоминает диск с отверстиями, как в мясорубке.

Следующий узел — шнековый вал. Последовательность такая: под готовый шнек делается матрица. Затем шнек и матрицу «упаковывают» в корпус или гильзу. После сборки этого узла устанавливается мотор с редуктором и бункер.

Изготовление гранулятора с плоской матрицей

Пресс-грануляторы для пеллет рекомендуется изготавливать с плоской матрицей. Сверху насыпаются на диск опилки. На нем делаются отверстия. В них попадают опилки и запрессовываются катками. Они двигаются по дискам. Вниз выпадают спрессованные пеллеты в заранее приготовленный контейнер.
В готовом виде желательно купить двигатель и матрицу. Хотя изготавливаются они и самостоятельно. При этом конструкция предполагается такая, чтобы пеллеты получались нужного одинакового размера.

• Приводом для гранулятора служит электродвигатель, мощность которого должна быть не меньше 15 кВт.
• Частота вращения матрицы колеблется в пределах 60-100 оборотов в минуту. Окружность допускается 35-50 мм. В середине диска сверлится отверстие, равное диаметру вала редуктора.
• К вертикальному или горизонтальному валу прикрепляется матрица. Закрепляется он под прямым углом к редуктору.

Топливные брикеты своими руками

Альтернативные источники энергии пользуются все большим спросом. Древесные пеллеты не являются исключением.Они производятся из экологически чистого сырья – древесных опилок, и иногда содержат некоторые примеси (шелуху подсолнечника, солому и т.д.). Чем выше процент содержания примесей, тем ниже качество пеллет.

 

Каков процесс производства пеллет?

Изначально предварительно взвешенные опилки дробятся на мелкие фракции. Как правило, они имеют большую влажность. Поэтому сырье отправляют в сушилки, где влажность понижается примерно до 10 %. После просушки материал подвергается тщательному измельчению молотковыми мельницами.

В шнековых смесителях происходит добавление примесей, а также увлажнение сырья, для того чтобы обеспечить легкое и качественное формирование пеллетов на следующем этапе. При помощи специальных матриц,  формируют смесь в готовые пеллеты, после чего осуществляется упаковка материала.

Оборудование для производства пеллет из опилок

Оборудование для изготовления древесного биотоплива подразделяется в зависимости от мощности и производительности.

Это может быть как линия по производству пеллет, включающая сепараторы для отделения различных фракций опилок, сушильную камеру в виде конвейера, непосредственно гранулятора и барабанного охладителя; так и стационарные пресс-грануляторы, которые производят пеллеты из предварительно подготовленного сырья.

При этом линия производства пеллет может иметь производительность более 2 тонн/час, тогда как мини-гранулятор производит всего около 200 кг/час. Приобретая стационарный гранулятор, Вы можете выбрать топливо, на котором работает его двигатель (дизель, бензин или гранулятор с приводом от вала отбора мощности трактора).

Линии для производства пеллет высокой производительности

– Линия для производства пеллет с помощью пресс-гранулятора ОГМ-0,8. Линия отличается полной автоматизацией и легкостью монтажа. В результате получаются пеллеты, диаметр которых составляет 8 мм. Технические характеристики: производительность 500 кг/час, мощность двигателя пресса 45 кВт-ч, частота вращения матрицы пресса – 250 мин-1.

 

Барабанный гранулятор ОГМ-0,8.

Процесс изготовления биотоплива происходит следующим образом: изначально опилки с помощью скребкового транспортёра поступают в сушильный барабан, где устраняется избыточная влага и сырье высушивается. При этом теплогенератор поддерживает оптимальную температуру в барабане.

Из барабана опилки попадают по трубопроводу с камнеуловителем (для улавливания инородных тел) в циклон-накопитель, откуда сырье постепенно направляется в молотковый измельчитель, функция которого состоит в измельчении опилок до необходимой фракции.

Затем шнек подачи сырья подает измельченные опилки на линию увлажнения, после чего происходит самый главный процесс – гранулирование. При этом сырье подогревается до температуры 180 ̊С, и под давлением прессуется.

Поскольку гранулы имеют высокую температуру, они недостаточно прочные. Для придания соответствующей плотности и прочности, их температуру понижают на линии охлаждения с помощью вентилятора ВВД №2. Затем шнек подачи направляет готовые пеллеты на участок упаковки, где они фасуются в брикеты различного объема и веса.

Линия для производства пеллет с помощью пресс-гранулятора ОГМ-1,5

Комплекс отличается от предыдущего только своей мощностью и производительностью. Как правило, любой цикл производства гранул состоит из выше перечисленных этапов и не обходится без применения сушильного оборудования, измельчающих дробилок, участка увлажнения, прессования и охлаждения пеллет.

Технические характеристики: производительность – 0,8-1 тонн/час, мощность 160 кВт-ч, мощность двигателя гранулятора 75 кВт/ч, частота вращения матрицы пресса – 140 мин-1.

Установленная мощность линии составляет 520 кВт, обслуживают комплекс 2-3 сотрудника. Допускается использования сырья влажностью до 60 %, диаметром до 20 см и длиной до 75 см. Опилки по транспортеру загрузки поступают в барабанную рубильную машину, при этом из сырья улавливаются камни и посторонние предметы. Затем в барабанной сушилке удаляется влага, и опилки направляются в барабан для сухого подготовленного сырья.

На линии гранулирования установлен пресс мощностью ≈ 190 кВт, который под давлением при высокой температуре изготавливает гранулы. Противоточный охладитель понижает температуру пеллет, которые затем фасуются в биг-беги. Помещение, в котором устанавливается оборудование, должно иметь площадь более 1000 м2 и высоту >8 м.

Оборудование для изготовления пеллет малой и средней мощности

Пресс ПГ-200 представляет собой мини-линию для производства пеллет. При этом его производительность существенно ниже – 200 кг/час, а мощность – 30кВт/час. В его состав входит гранулятор с матрицей диаметром 200 мм, смеситель-увлажнитель и охладитель гранул. На выходе также получаются пеллеты, диаметр которых составляет 8 мм.

Однако данная установка не предусматривает сушильный барабан. Поэтому для изготовления биотоплива с помощью данного оборудования, нужно использовать предварительно высушенные и измельченные опилки.

Гранулятор Kompakt PP300

Данный вид оборудования отлично подойдет для установки на лесопилках и небольших предприятиях, которые занимаются деревопереработкой. Производительность шведского пресса составляет около 200-300 кг/час. Машина оборудована одной матрицей (тип цилиндрический, диаметр – 410 мм), выпускающей гранулы диаметром 8 мм.

В качестве сырья подходят опилки влажностью не более 15% и размером около 3 мм. Если влажность и размер превышают данные значения, опилки должны быть предварительно высушены и измельчены в дробилках.

Kompakt PP300 оборудован электрическим сушильным шкафом, который работает в автоматическом режиме, мельницей-дробилкой мощностью 7,5 кВт и охладительной башней. В целом, данный механизм является отличной альтернативой комплексным линиям по производству пеллет.

 

Пресс Amandus Kahl

Гранулятор имеет следующие преимущества: производит пеллеты из разного по размеру сырья, допускаются колебания влажности опилок, и пресс работает практически бесшумно. Amandus Kahl – это надежное долговечное оборудование, представленное в различной комплектации и размерах.

Диаметр плоских матриц может достигать 1250 мм, а мощность – до 400 кВт. Маломощные модели используются для несерийного производства пеллет, тогда как более мощные модели могут устанавливаться на автоматизированные линии. Принцип работы гранулятора заключается в том, что опилки с помощью бегунов продавливаются сквозь отверстия в матрице, а затем ножи разрезают жгут на гранулы.

Как линии для производства пеллетов, так и стационарные грануляторы позволяют изготовить продукцию высокого качества. При сгорании пеллеты дают всего 1,5-5 % зольности, в отличие от древесины, у которой эта характеристика достигает 15%.

Для отопления экономически выгодно использовать пеллеты, производство которых с помощью выше описанного оборудования, становится доступным и прибыльным.

Если Вы хотите, чтобы Ваше дело было связано с таким материалом как древесина, тогда крайне полезно для Вас будет прочитать

 

Самодельный пресс

 

На фотографии представлено приспособление, вернее, его «заготовка», для изготовления прессованного топлива в домашних условиях. Сделать такое может каждый.

Пресс достаточно простой по конструкции. Придумывать с нуля ничего не нужно. Нужно лишь иметь станок, можно не рабочий, для производства масла и некоторые дополнительные детали. Рассмотрим, из чего состоит прессовочный станок, где и что располагается, какие детали лучше использовать.

Рабочий двигатель – штатный маломощный. В нашем случае спрессовать опилки его мощности не хватит. Меняем его на трехфазный, мощностью 400 Вт.

1. Ремень с двигателя на маховик – зубчатый. Но допускается ставить и плоский. Правда, в таком случае брикет может получиться «недопресованным». Плоский ремень при повышенной нагрузке будет пробуксовывать.

3-4. Пускатели – предназначены для обеспечения работы станка в реверсном режиме. Управляют пускателями концевики, установленные над блоком управления в верхней части. Увидеть их можно на нижнем фото.

1. Концевик прямого хода.

2. Концевик обратного хода.

Концевики отрегулированы так, чтобы субстрат и опилки прессовались в брикет с оптимальным усилием. При желании, они дают возможность регулировать величину хода рабочего поршня. Консистенция изначального материала будущего топлива бывает разной, усилие пресса тоже может понадобиться разным.

Электрических проводов минимум, их разводка простая, требует минимальных знаний электротехники. Большим специалистом быть не обязательно.

Прессуется брикет в специальном лотке. Для передачи усилия двигателя на поршень используется червячная передача. Вариант наиболее оптимальный, когда жесткие опилки являются основной составляющей брикетного топлива.

Это по внутреннему устройству. Теперь о навесных деталях.

На станок сверху устанавливается контейнер, куда укладываются опилки или другой материал для «приготовления» брикетного топлива.

С одной стороны, со стороны поршня, контейнер имеет пазы для крепления 1 и 2. Они удерживают лоток на месте, не дают ему «гулять» по сторонам, в то время когда прессуются опилки с наполнителем и формируется брикет топлива.

На прессовочный станок устанавливается поршень, изготовляемый из фторопласта.

Материал можно брать и другой, но фторопласт имеет хорошие прочностные характеристики: не крошится, не ломается, трещин не бывает. Это важно, когда для производства топлива используются жесткие опилки или другой подобный материал. На поршне делается паз, при помощи которого он крепится на штоке в контейнере.

Поскольку станок, на котором прессуется брикет, изготавливается, вернее, переделывается из станка для производства масла, в его передней части есть отверстие 1 (нижнее фото). Нам оно не нужно. Закрыть его можно пластиной, изготовленной из любого жесткого материала.

На скобу 2 внимания не обращаем. Это дозатор – приспособление для срезывания масла. Тоже не пригодится.

Сверху контейнер закрывается крышкой.

На крышке, с торца, сделана направляющая втулка для фиксатора.

По бокам имеются замки.

Крепится крышка: сверху контейнера – на направляющих; сзади – фиксатором.

В таком виде перед нами предстанет окончательно самостоятельно собранный станок, на котором можно делать топливный брикет, использую опилки, как основное сырье производства.

Производство террасной доски 

Как недорого сделать складной верстак своими руками?

Производство угля 

Republished by Blog Post Promoter

Оборудование для производства пеллет.

Оборудование для производства пеллет

 Пеллеты — это гранулы цилиндрической формы, которые используются в качестве биотоплива, изготавливаются из отходов деревообрабатывающего производства и отходов лесозаготовки. Пеллеты – экологически чистое топливо, с содержанием золы до трех процентов.

 Изготовление пеллет представляет собой высокорентабельное производство. Сырьевой базой для изготовления топливных древесных гранул в основном выступает отходное производство лесопильных предприятий. Поэтому в целях снижения транспортных расходов топливные заводы расположены непосредственно вблизи лесопилок или же произрастания низкосортной древесины. Утилизация лесопильных отходов для производства гранулированного биотоплива сегодня является выгодным бизнесом. Созданию экологически чистого продукта из древесных отходов, заменяющего топливно-энергетические ресурсы, государство России уделяет пристальное внимание. За последние пять лет благодаря усилиям, предпринятым на правительственном уровне, на территории России значительно расширилось пеллетное производство, которому присвоен статут приоритетного направления.

В течении последних десяти лет в России открыло более 150 предприятий по выпуску пеллет. Пеллетное производство растет год от года. Интересно отметить, что в современных условиях производство пеллет выпускают как крупные пеллетные заводы, так и малые предприятия. Причем крупные пеллетные заводы ориентированы в основном на экспортный рынок сбыта своей продукции. Набирают обороты и так называемые мини-заводы по изготовлению древесных гранул. Пеллеты сегодня являются востребованным биопродуктом. Экспортные поставки пеллет являются весьма доходными и пользуются высоким спросом европейских странах. Наиболее высокий уровень отгрузок пеллет осуществляется в скандинавские страны. Растет спрос на топливные гранулы и на азиатском рынке. Малые предприятия, выпускающие древесные гранулы из отходов лесопиления, снабжают местные котельные топливом, что также значительно сокращает расходы на топливно-энергетические издержки предприятия.

Сырье для производства пеллет

 Пеллетные заводы расположены вблизи лесопильных предприятий, поскольку основу для выпуска пеллет составляют лесопильные отходы. В качестве сырья для изготовления пеллет используются в основном отходы пиления, опилки. Лесопильные отходы, т.н. опилки (стружка) образуются в ходе деревообработки. Опилки имеют разный размер, что зависит от параметров режущего инструмента.

  Опилки – основное сырье для изготовления пеллет

 

 Также для производства топливных древесных гранул широко используют отходы деревообрабатывающей промышленности, стружка. В качестве сырья для выпуска пеллет используют и отходы лесозаготовительной деятельности. В свою очередь к отходам лесозаготовки, предназначенным для изготовления пеллет, относится балансовая (некачественная древесина), низкосортная древесина, кора и ветки.

 Важно отметить, что при изготовлении одной тонны пеллет уходит от трех до пяти кубометров древесных отходов естественной влажности.

 Производственный цикл выпуска пеллет включает в себя во-первых, дробление — измельчение опилок, веток и коры до состояния древесной муки; затем, полученная масса поступает в сушку; после чего происходит доизмельчение сырья; после дополнительного увлажнения масса подвергается прессованию. Заключительным этапом создания топливных гранул  из древесных отходов является охлаждение готового продукта, после чего происходит  фасовка и упаковка готовой продукции.

 Оборудование для дробления опилок, веток и низкорослой древесины

 В начале производственного процесса изготовления пеллет опилки, ветки и низкорослая древесина подвергаются измельчению. Для этой цели предприятия используют различного вида дробилки и щепорезы, с помощью которых отходы деревообработки измельчаются до состояния муки. Рубильные машины (дробилки) подвергают измельчению древесного сырья до фракции 25Х25Х2 мм.

 Все измельчители работают по принципу роторной дисковой дробилки. При этом древесные опилки подаются в специальный патрубок. Далее специальным узлом происходит самозахват сырья с последующей подачей на режущий инструмент. Диск ротора снабжен специальными ножами, которые разрезают древесное сырье до мелкой фракции. На роторе установлены шипы и пазлы для получения калиброванной щепы.

 По способу установки дробилки бывают: мобильные и стационарные. В пеллетном производстве используются дробилки следующих видов: дробилки ударного действия, гидравлическая конусная дробилка, ударная дробилка, роторные дробилки, конусные дробилки и центробежные дробилки и другие виды.

 Ударная дробилка широко применяется для измельчения всех видов мягких и средней твердости древесных опилок первичного дробления и вторичного дробления

 

 

 Ударная дробилка для измельчения древесных опилок

 

 В ходе измельчения сырья для производства топливных гранул пеллетные предприятия используют дробилки для измельчения отходов лесопиления и низкосортной древесины, а также измельчители веток различных видов.

  Дробилки для измельчения отходов лесопиления и низкосортной древесины

 Для измельчения небольших веток часто используют щепорез, работающий на бензине. Щепорез превращают низкосортную древесину и ветки в щепу. Промышленные предприятия используют как щепорезы, так и рубильные машины. Такие механизмы имеют конструкцию ротора с системами шипов и пазов. В результате получается калиброванная щепа без использования сеток. Такие измельчители снабжены самозахватом исходного сырья.

  Щепорез для измельчения веток

 

 

 Измельчитель веток

 

 

В результате измельчения древесных отходов путем сухого механического размола получается древесная мука.

 Оборудование для сушки древесной муки

 Вторым этапом создания топливных гранул из древесного сырья является сушка. К моменту прессования масса должна иметь влажность не более 10%. Процесс сушки является необходимым условием для изготовления пеллет. Таким образом топливные гранулы должны иметь низкую влажность, что создает дополнительные затраты в процессе производства. Сушка пеллетного сырья составляет высокую статью расходов. 

 Сушилки бывают двух типов – барабанные и ленточные. Сушилки могут работать на топочных газах, на горячем воздухе или же на водяном паре.

 Прежде чем сырье поступает в пресс, фракция подвергается доизмельчению. Процесс доизмельчения необходим для создания фракции, размер которой не должен превышать 4 мм. Этот процесс обеспечивают молотковые мельницы, стружечные станки или дезинтеграторы.

 После создания фракции нужного размера, массу подвергают дополнительному увлажнению, так как сырье с влажностью менее 8% плохо прессуется. Для дополнительного увлажнения применяют шнековые смесители. Такие смесители подают в массу воду и пар. Пар необходим для увеличения пластичности древесного сырья твердых древесных пород.

 Оборудование для гранулирования пеллет

 Прессование представляет собой процесс гранулирования. Гранулятор (окомкователь) предназначен для прессования и сжатия древесной муки в гранульную форму. Сжатие сырья в процессе прессования повышает температуру сырья, при этом лигнин, который содержится в древесной муке начинает размягчаться, склеивая частицы древесной муки в цилиндрики плотной формы. Пресс-гранулятор сжимает древесную муку до состояния гранул.

Полученные гранулы необходимо охладить. Охлаждение гранул требуется для кондиционирования гранул после процесса прессования.

 Оборудование для фасовки пеллет

 Готовые гранулы фасуют и упаковывают в различную упаковку – от небольших пакетов (от 2 до 20 кг) до биг-бэгов (большая промышленная упаковка, в такую упаковку входит несколько тонн пеллет.

 

 Мелкая расфасовка топливных древесных гранул

 Иногда топливные гранулы доставляют потребителю россыпью. Транспортировка пеллет насыпью осуществляется либо на крупные ТЭЦ, либо на дальнейшую фасовку в мелкую упаковку. Топливные гранулы из древесных отходов обладают неоспоримым преимуществом – пеллеты легко транспортировать. Пеллеты имеют правильную форму и однородную консистенцию, что позволяет автоматизировать процесс погрузки и разгрузки пеллетной продукции. Так же пеллеты удобны при использовании в процессе сжигания.

Линии для производства пеллет – полезная информация для предпринимателей

При переработке древесины на деревообрабатывающих станках и пилорамах на выходе от общего объёма сырья только порядка 60-70% деловой материал, а всё остальное идёт в отход – опилки, стружка, тырса и прочее. То есть потери достаточно серьёзные.

При переработке древесины на деревообрабатывающих станках и пилорамах на выходе от общего объёма сырья только порядка 60-70% деловой материал, а всё остальное идёт в отход – опилки, стружка, тырса и прочее. То есть потери достаточно серьёзные. И если ранее отходы далее практически не использовались, то сейчас они могут стать дополнительной статьёй дохода для предпринимателей, ведущих свою деятельность в сфере переработки древесины. И всё что нужно для этого – установка и использование линии для производства пеллет.

Такое оборудование позволяет из отходов деревообработки (опилок и стружки) путём прессования получить брикеты, которые используются в качестве твёрдого топлива для систем отопления помещений. Установка такой линии рядом с цехом по переработке леса или внутри его позволяет получить практически безотходное производство, где никому ранее ненужная тырса может приносить деньги.

Составные элементы комплекса

Для того чтобы получать качественные пеллеты на выходе, необходимо установить целый комплекс станков и оборудования. В линию по выпуску брикетов входит:

• дробильный станок;
• сушильный агрегат;
• транспортёры;
• накопитель;
• пресс-установка;
• упаковочная линия.

Процесс изготовления пеллет состоит из ряда операций. Сначала отход переработки древесины проходит через дробильный станок, чтобы получить сырьё необходимой фракции. Затем он направляется в сушилку, чтобы удалить излишнюю влагу. Далее промежуточное сырьё (подробленное и высушенное) собирается в накопителе, откуда оно подаётся на пресс для формовки брикетов. Для удобства транспортировки между установками комплекса используются транспортёры. Хранить и перевозить полученный материал лучше фасованным, поэтому после прессования брикеты поступают на упаковочное оборудование (хотя наличие последнего необязательно).

Изначально может показаться, что затраты на приобретение и установку составных частей для производства пеллет будут немалыми. Но ввиду того что сырьё для переработки доступно, причём в значительных объёмах (всё-таки 30-40% лесоматериала идёт в отход), а сами брикеты становятся всё более востребованными в качестве твёрдого топлива, то комплекс окупится достаточно быстро.

А если посчитать, что изготовление пеллет будет являться вторичным производством при деревообрабатывающем цехе или пилораме, но при этом достаточно прибыльным, то установка такого комплекса станет правильным решением для вашего бизнеса.

Оборудование для производства опилок | Бизнес и оборудование

Оборудование для производства различных материалов из опилок, (как например, дров из опилок, кошачьего наполнителя из опилок, поддонов из опилок, и даже спирта из опилок) может быть разделено на различные виды согласно типу производства.

В зависимости от вида продукции, изготавливаемой из опилочного сырья, а также некоторых иных особенностей технологии производства, на разныхего этапах используется различное оборудование. Так, к примеру для производства наполнителя из опилок потребуется одно оборудование, а для производства евродров из опилок – иные станки и приборы.

Оборудование для производства пеллет из опилок

В самом общем смысле, пеллеты из опилок – особый, экологически чистый вид топлива, изготавливаемый исключительно из опилок из древесных отходов. Итак, оборудование для производства пеллет из опилок:

1. Сушилка для сырья;
2. Камера для дробления;
3. Сушилка для готовой продукции;

Сушилка для сырья

            Опилки предварительно сортируются на наличие мусора вручную, после чего попадают в специальную сушилку. Перед проведением всех последующих операций важно значительное удаление влаги из опилок. Именно для этого предназначены сушилки для сырья.

Камера для дробления

            Высушенные до необходимого состояния опилки доставляются в специальный дробильный станок, который с помощью гидравлического пресса и установленной дробильной аппаратуры максимально измельчает сырье из опилок, для последующей отправки в станок-гранулятор.

Гранулятор

Гранулятор – специальное оборудование для формированиягранул из опилок, которые являются основой будущего пеллета. Грануляторы могут работать как на дизельном топливе, так и от электрической сети. Использование грануляторов с двигателем на топливе является с одной стороны, более экономически затратным (ввиду работы от топлива), но с другой стороны – более мобильным. Такой гранулятор можно использовать прямо на месте сбора опилок, в то время,как электрические грануляторы устанавливаются преимущественно на самом производстве брикетов, ведь они являются более стационарными, так как подключаются к электрической сети.

Сушилка для готовой продукции

Полученный материал уже в виде гранул повторно попадает в специальные сушильные камеры, только уже предназначенные не для сырья, а для повторной просушки практически готовых топливных пеллет из опилок. Проведение сушки в два этапа является оправданной мерой при производстве брикетов. Ведь данные брикеты, как и любой иной материал, используемый в качестве топлива, в принципе не может быть влажным, иначе просто не сможет выполнять свою основную функцию.

Оборудование для производства брикетов из опилок

            Согласно технологии производства брикетов из опилок, данный технологический процесс должен включать в себя следующие этапы:

1. Измельчение сырья досостояние мелкой однородной массы;
2. Сушка. Сырье высушивается до тех пор, пока показатели влажности не будут достигать допустимого значения в 12-13%;
3. Прессование в брикеты. Высушенное сырье под воздействием давления и высокой температуры спрессовывается в форму брикетов;
4. Нарезка и упаковка. Готовые брикеты нарезаются и фасуются в зависимости от условий, выставляемых заказчиком готовой продукции: размеры, форма и габариты.

Соответственно, используемое оборудование для производства топливных брикетов из опилок на каждом из этапов должно отвечать требованиям технологии данного вида производства:

• Для измельчения производственного сырья в производстве топливных брикетов используются специальные дробилки, мельницы и рубильные машины, в зависимости от вида сырья и особенностей производства;
• Сушка происходит с использованием специальных сушилок, имеющих в своем составе теплогенератор. Кроме сушильных барабанов, для этих целей также отлично подходят сушилки аэродинамического, динамического и пневматического типа;
• Прессование в брикеты происходит за счет использования прессов различных разновидностей, как, например: ударной-механический пресс, экструдерный, гидравлический. Используемый вид пресса влияет, в том числе, на форму будущих топливных брикетов. Они могут быть прямоугольными, цилиндрическими, квадратными, кроме того иметь различный размер. В данном случае, все зависит от пожеланий заказчика и целей использования им будущих топливных брикетов;
• Нарезка брикетов различного размера осуществляется с помощью специальных нарезочных станков. Брикеты подаются на специальную ленту, где разрезаются в автоматическом режиме, согласно запрограммированным в устройство параметрам габаритов готовых топливных брикетов. Для удобства транспортировки (особенно при закупке в больших промышленных масштабах), брикеты могут быть расфасованы на другой конвейерной ленте.

Republished by Blog Post Promoter

Оборудование для производства топливных пеллет

Оборудование для производства топливных пеллет из опилок

Рынок предлагает широкий ассортимент техники для переработки различного сырья. В частности, можно купить пресс для брикетов из опилок и оборудование для производства топливных пеллет. Различные гидравлические прессы для производства пеллет и другое брикетировочное оборудование используются в России и за рубежом в разнообразных целях, в частности, для производства топливных пеллет. При выборе сырья ориентируются на его наличие и доступность. В регионах, где занимаются заготовкой леса, древесные отходы являются распространенным и недорогим материалом. По этой причине пользуются спросом пеллеты из опилок, которые требуют закупки оборудования для изготовления топливных брикетов.

Преимущества современного брикетировочного пресса для изготовления пеллет:

• высокая скорость обработки опилок;
• небольшой уровень шума в процессе работы техники;
• возможность беспрерывной работы;
• интуитивно простое управление оборудованием;
• высокая плотность готовых пеллет.

Производство пеллет для отопления это логичный современный бизнес. Оборудование для производства отопительных пеллет позволяет изготавливать пеллеты высокой энергоемкости, которые являются отличной альтернативой дровам и углю.

Как продлить срок службы современного оборудования

Чтобы продлить срок службы оборудования для пеллетов, достаточно регулярно предпринимать ряд мер:

• своевременно менять масло;
• выполнять работы по обслуживанию, придерживаясь регламентных требований;
• следить за регулярной заменой уплотнителей;
• контролировать целостность электрической проводки.

Купить прессы для пеллет

Предлагаем купить оборудование для производства пеллет в Санкт-Петербурге. Почему оборудование для пеллетирования опилок и прессы для брикетов из опилок так популярны? Актуальность данного оборудования легко объяснима. Брикетировочный гидравлический пресс позволяет решать такие задачи:

• повышение рентабельности производства за счет переработки мусора и получения прибыли от продажи топливных пеллет;
• экономия денег на вывозе мусора;
• повышение экологических показателей производства за счет переработки мусора;

Каждый специалист знает, что только качественное оборудование для производства пеллет окупается быстро и не требует частого ремонта. Купить пресс в компании «UMP Сервис» — это всегда выгодно. Поэтому к нам охотно обращаются как частные предприниматели, так и предприятия, расширяющие свое производство. Наши специалисты охотно помогут вам определиться с выбором оптимальной модели пресса. У нас оборудование для пеллетов по лучшей цене. Звоните нам, чтобы получить консультацию и помощь специалиста и купить пресс для изготовления пеллет из опилок: +7 (812) 925-01-25.

#пресс для брикетов из опилок#производство пеллет оборудование#оборудование для брикетирования опилок#оборудование для производства отопительных брикетов#оборудование пеллет#производство брикетов для отопления

Малая мельница для производства древесных опилок, Машина для производства пеллет из плоских опилок

Как мы только что сказали, пеллетная мельница с плоскими тарелками предназначена для производства пеллет для кормов для кур, уток, кроликов, овец, птиц, рыбы и т. Д. По мере развития и совершенствования технологии, грануляторы могут также превращать древесные опилки в маленькие гранулы для топлива. Гранулятор для опилок наиболее подходит для мелкомасштабного производства гранул из опилок и для легкой промышленности. Использование такого типа гранулятора для производства опилок для производства гранул,

таких типов Гранулятор для древесных гранул MXK лучше всего подходит для производства гранул из древесных опилок Поскольку этот вид машины с плоской матрицей вращается роликом, но фиксируется матрица, которая специально разработана для древесных опилок, эта машина для производства древесных гранул изготавливает гранулы цилиндрической формы с небольшой производственной мощностью, если вам нужна большая мощность древесных гранул, Вы можете наши грануляторы с кольцевой матрицей.

Параметры древесного гранулятора

Модель	Мощность (кВт) 6-классный двигатель	Производительность (кг / час)	Габаритные размеры (мм)	Масса (кг)
MXK – 210	7,5	100–120	920 * 620 * 850	200
MXK – 260 MXK – 260	15	150–200	920 * 620 * 920	250
MXK – 300	18.5	200–300	1000 * 720 * 980	300
MXK – 360	22	300–400	1100 * 820 * 980	380
MXK – 400	30	500–600	1200 * 900 * 1050	500

изображения гранулятор для древесных опилок

Ищете гранулятор для древесных опилок, подходящий для прессования опилок? Вот кое-что о машине для производства гранул из опилок, которую вы должны знать.

Проектное предложение прототипа для производства древесных гранул посредством моделирования

Мексиканская промышленность производит тонны органических отходов, которые не используются и вызывают социальные, экологические проблемы и проблемы со здоровьем. Основным органическим остатком, образующимся при производстве древесины, являются опилки (биомасса). Чтобы уменьшить проблемы, связанные с отходами, был разработан прототип для производства гранул биотоплива, в котором рассматривалась машина для гранулирования с плоской матрицей в соответствии со стандартом EN 14961-2.Конструкция машины состоит из нержавеющей стали 304 и углеродистой стали для производства окатышей диаметром и длиной 6 мм и 30 мм соответственно при 50–100 об / мин. Предлагаемые типы матриц были радиальными, спиральными и гексагональными. Для быстрого строительства конструкция стандартизирована. Результаты анализа методом конечных элементов показывают, что с этой конструкцией, соответствующей стандарту, можно производить окатыши от 50 до 1000 фунтов на квадратный дюйм (от 344,7 кПа до 6894,7 кПа).

1. Введение

Использование ископаемого топлива в качестве первичного источника энергии привело к негативным последствиям для окружающей среды, таким как глобальное потепление и загрязнение воздуха.В последние годы во всем мире прилагаются усилия для создания различных технологий, основанных на экологически чистом производстве энергии [1, 2].

В настоящее время промышленность Мексики проявила интерес к замене ископаемого топлива этими возобновляемыми источниками энергии [3]. В частности, лесопильная промышленность производит огромное количество отходов, что усложняет управление в некоторых частях страны. Исходя из этого спроса, одной из наиболее важных альтернатив для разработки новых продуктов является его биомасса [4].Чтобы уменьшить эту проблему, гранулы биотоплива из опилок являются новым источником энергии, которые могут быть разных типов, таких как брикеты, брикеты, кубики, древесная щепа и гранулы [5]. Более того, помимо биотоплива, гранулы можно использовать даже для более продвинутых целей, включая производство органических гранулированных удобрений после периода компостирования и специальной процедуры [6, 7]. Процесс получения гранул состоит из сбора сырья, сушки, измельчения, кондиционирования, гранулирования / брикетирования и просеивания / просеивания.Для этой цели можно найти два типа грануляторов: роликовый пресс с плоской матрицей и пресс с кольцевой матрицей [8]. Кольцевые штамповочные прессы считаются оптимальной технологией для производства древесных гранул [9].

Компьютерные технологии предлагают благоприятный путь для использования экспериментального ноу-хау и руководства для анализа новых и эффективных технологий, которые позволяют проводить быструю, экономичную и автоматизированную оценку большого количества характеристик, которые могут привести к высокоэффективной машины. Полученные экспериментально результаты для формулирования математических представлений используются либо в компьютерном моделировании, либо в оптимизации в дальнейших экспериментах для проверки результатов и оптимизации [10].Таким образом, компьютеризированные технологии играют важную роль в области технологий твердого биотоплива. Моделирование и моделирование компонентов машины для гранулирования необходимо для концептуального понимания системы [11].

Мексика — страна с широким спектром возобновляемых ресурсов биомассы, технологии для этих целей недостаточны, а машины для укладки на поддоны, используемые для производства биотоплива из опилок, — это только новые темы [12].

Это исследование сосредоточено на разработке и анализе пресса с плоской матрицей для производства гранул из опилок биомассы.Вальцовая секция, а также плоская матрица были выбраны для определения окончательных параметров для создания и настройки геометрии гранулятора. Затем основной целью этой работы было спроектировать и сравнить радиальные, спиральные и гексагональные матрицы для моделирования лучшего производства окатышей с помощью анализа методом конечных элементов. Работа организована следующим образом. В Разделе 2 сообщается о последних исследованиях. В разделе 3 описаны технические характеристики конструкции грануляторов и характеристики гранул согласно стандарту EN 14961-2.В разделе 4 показаны основные компоненты гранулятора, опилки, прессованные в термо-холодном прессе, размеры гранул, сжатие опилок, перемещение и коэффициент безопасности. В разделе 5 представлены выводы и будущая работа.

2. Уровень техники

Полезная модель, описанная в CN200945426Y (китайский язык), состоит из деревообрабатывающего оборудования, в котором по меньшей мере два вращающихся ролика расположены напротив друг друга на приводном валу в осевом направлении, и модуль роликовых колец расположен по периферии.Точно так же изобретение в RU2566692C2 (русский) описывает пресс-гранулятор для изготовления частиц с модульной конструкцией и работой с целью регулировки, избегая обслуживания отдельных модулей. В патенте США В US 4511321 описана машина для уплотнения и гранулирования экструдируемого материала. Он включает в себя, в комбинации, плоскую горизонтальную фильеру и средства приложения давления, расположенные над штамповочной плитой, средства приложения давления, имеющие различные альтернативные формы, такие как средства непрерывной цепи, несущие множество разнесенных прижимных элементов, или средства ролика, несущие возвратно-поступательную раму.CN205672878U относится к гранулятору с кольцевой матрицей и устройству гранулирования, которые обеспечивают простую конструкцию, небольшой объем, высокую эффективность и низкое энергопотребление кольцевой формы в машине. Другой полезной моделью является гранулятор с круглой головкой с вертикальным главным валом, оснащенный машиной с двойным редуктором, которая приводит в движение главный вал и вращается (CN205517625U). Как было заявлено Челиком и др., Исследования, связанные с проектированием оптимального штампа с помощью автоматизированного проектирования и подходов к оптимизации конструкции, очень ограничены [13].Для этой конструкции были рассмотрены такие параметры, как сила, необходимая для уплотнения, емкость, поверхность давления плаггера, диаметр и скорость гидравлического цилиндра, скорость потока уплотнителя, гидравлический насос и выбор двигателя. Эта машина работает без экструзии, камер предварительного нагрева и проблем выброса, которые были связаны с ручным прессом.

В последнее время исследователи используют программное обеспечение Solidworks® и инструмент FEA для моделирования элементов машин, таких как штамп [14]. Например, давление, поддерживаемое гидроцилиндром в спроектированной уплотнительной машине, составляет 100 тонн при 10000 фунтов на квадратный дюйм (100000 кг при 68947.5 кПа), при этом необходимо было обеспечить давление, поддерживаемое задним блоком, верхним блоком и матрицей уплотнения, а также блокирующим устройством. По этой причине Деринг проанализировал максимальное растяжение, предел упругости и коэффициент безопасности деталей [15]. С другой стороны, группа Macko оптимизировала силу и кинематику движения каждого компонента с помощью программного обеспечения Solidworks® в машине с производительностью до 100 кг / ч [16]. Celik et al. изучили степень сжатия (CR) с помощью анализа методом конечных элементов (FEA), основанного на дизайне образца в плоской фильере с одним отверстием, параметры (геометрические размеры) в сравнении с различными значениями давления сжатия [13].Аналогичным образом, Šooš et al. разработан, спроектирован и испытан пресс-пресс (с защищенным патентом) для производства прессового биотоплива оптимальной формы, почти круглой формы [17].

В этом же контексте анализ механики жидкости (CFD) гранулятора с использованием Solidworks® Flow Simulation показал, что существуют факторы, важные для гранулирования. Эти факторы в основном связаны с качеством; здесь приведены некоторые примеры: сырье, производительность гранулятора и ход процесса гранулирования, трение в матрице, поверхность и материал, из которого изготовлены матрица и пресс, длина и диаметр отверстий в матрице, толщина материала биомассы, который подвергается давлению роликов на поверхность фильеры — толщина слоя материала, достигающего отверстий фильеры, и частота сжатия — и скорость, с которой движется прижимной валок.Однако модель должна быть ограничена одним входом и одним выходом, а система конструкции должна быть упрощена для расчетов [18]. Чтобы проанализировать конечный продукт прессованного биотоплива сфероидальной формы, конструкция компактирующей машины была выполнена на основе оптимизации таких параметров, как отношение поверхности к объему, плотность и форма. Результаты показали, что необходимо некоторое время удерживать уплотненную деталь под высоким давлением и температурой [19].Olawale et al. спроектировал недорогую, малогабаритную поршневую брикетировочную машину с гидравлическим приводом под давлением 40 бар и производительностью 120 брикетов в час [20].

3. Материалы и методы

Эта работа начинается с поиска информации, относящейся к различным типам грануляторов, о которых сообщается. Кроме того, данные, соответствующие опилкам и типу стали, которая будет использоваться, были получены из нескольких таблиц данных и статей в литературе. Впоследствии были выполнены расчеты путем определения параметров, относящихся к роликовой части и плоской головке, которая должна иметь гранулятор с вертикальным слоем для уплотнения биомассы и производства гранул.Предыдущее испытание было проведено, чтобы оценить, можно ли прессовать биомассу из опилок при давлениях, близких к давлениям, установленным в стандартах, и составить отчет. Для этого биомассу предварительно сушили в сушильном шкафу при 100 ° C в течение 24 часов; Были рассмотрены два типа систем, основанных на размерах частиц: первая представляла собой опилки в исходном состоянии, а вторая — опилки, измельченные с использованием сита 0,5 мм в мельнице CT 293 Cyclotec Sample Mill (FOSS, Дания). Для получения гранул каждого размера частиц использовался термо-холодный пресс.Затем 1 г продукта прессовали под давлением 50, 100, 500 и 1000 фунтов на квадратный дюйм (344,7 кПа, 689,4 кПа, 3447,38 кПа и 6894,7 кПа). После того, как данные были найдены и установлены, а также после расчета параметров, программное обеспечение Solidworks® было использовано для создания и редактирования геометрии модели станка. Машина была спроектирована из углеродистой стали, за исключением матрицы, которая спроектирована из нержавеющей стали 304 для производства от 300 до 1220 кг / ч гранул диаметром и длиной 6 мм и 300 мм соответственно.

Также были разработаны три разные матрицы: радиальная, спиральная и шестиугольная. Радиальный тип обычно используется для производства пеллет; однако его рабочая поверхность не используется в значительной степени, тогда как конструкция рабочей поверхности спирального и гексагонального типов может улучшить производство гранул без изменения физических и химических характеристик продукта. Как известно, основной частью является матрица, поскольку она подвержена напряжениям и механическому трению.Таким образом, предлагаемая конструкция должна быть подтверждена численным моделированием. По этой причине конструкции матриц были численно смоделированы с помощью Software Inventor Autodesk® версии 2017 с учетом нержавеющей стали AISI 304 с физическими характеристиками, указанными в таблице 1.

Предел прочности Тип матрицы Радиальный Спираль Гексагональный Тип исследования Статический анализ Статический анализ Статический анализ Ср.размер элемента (часть диаметра модели) 0,1 0,1 0,1 Мин. размер элемента (доля среднего размера) 0,2 ​​ 0,2 ​​ 0,2 ​​ Коэффициент градации 1,5 1,5 1,5 Плотность (г / см 3 ) 8 8 8 Масса (кг) 7. 00588 6,70891 6.42679 Объем (мм 3 ) 875735 838614 803348 Предел текучести (МПа) 215 215 215 (МПа) 505 505 505 Модуль Юнга (ГПа) 195 195 195 Коэффициент Пуассона 0,29 0.29 0,29

Был проведен статический анализ при давлении 8,89476 МПа и 20 МПа на рабочей поверхности матрицы. Первое значение — это тип, используемый для этой машины, и оптимальное значение, наблюдаемое во время физических испытаний в холодно-холодном прессе для получения гранул из опилок; однако важно отметить, что было включено большее давление для подтверждения возможных деформаций.

4. Результаты и обсуждение

4.1. Основные компоненты гранулятора

Моделирование гранулятора, полученное с помощью программного обеспечения Solidworks®, показано на рисунке 1, и оно состоит из системы подшипников длиной и диаметром 140 мм и 80 мм, соответственно. Эта система имеет на концах подшипниковый соединитель, регулируемый винтами высокого давления; Важно отметить, что подшипник имеет регулировочную направляющую, которая регулирует рабочее давление. Его производительность составляет 60 кг / ч при скорости вращения диска от 50 до 100 об / мин для гранул диаметром и длиной 6 мм и 30 мм соответственно.

4.2. Опилки, прессованные в машине для горячего и холодного прессования

На рисунке 2 показаны физические характеристики гранул, полученных в виде первичных опилок и опилок, измельченных под давлением 50, 100, 500 и 1000 фунтов на квадратный дюйм (344,7, 689,4, 3447,38 и 6894,7 кПа соответственно). .

Было замечено, что гранулы можно получать из биомассы опилок либо в виде первичных, либо размолотых с размером частиц 0,5 мм. Внешний вид гранул улучшается при увеличении давления прессования. По этой причине было решено и подтверждено, что 1000 фунтов на квадратный дюйм — это оптимальное условие для конструкции машины.

4.3. Размеры гранул

В соответствии со стандартами EN-14961-2 и CEN / TS 14691, гранулы диаметром 6 мм (Ø) являются достаточными, чтобы избежать крошения во время транспортировки. По этой причине гранулы, изучаемые в этом исследовании, были выбраны на основе этого диаметра. Параметры, учитываемые при проектировании машины для гранулирования, сведены в Таблицу S1 (Дополнительные материалы). Важно отметить, что машина для гранулирования спроектирована на основе стандартов EN 14961-2 и CENT / TS 14691, которые определяют характеристики гранул и сертификаты для твердого биотоплива соответственно.

4.4. Сжатие опилок

Во время сжатия опилок ролики выполняют главную функцию сжатия материала в отверстии круглой плоской матрицы, и, как следствие, в матрице возникают силы. По этой причине необходимо учитывать различные параметры сжатия; они упомянуты в таблицах S2 – S4 (дополнительные материалы).

Мощность гранулятора рассчитывается на основе усилия, необходимого каждому ролику для прижатия материала со скоростью вращения основной матрицы.Червячные передачи обычно используются на малую и среднюю мощность, не превышающую 60 кВт. В небольшом пространстве они могут получить относительно высокий коэффициент скорости. По этой причине этот тип трансмиссии был выбран для движения вала, соединенного с роликами. Червячные винты обычно изготавливаются из углеродистой стали (от 0,40 до 0,50 мас.% По C), а также из низколегированной стали с содержанием Cr и Cr-Ni. Изношенные колеса изготовлены из бронзы, состав которой зависит от скорости скольжения и напряжения трансмиссии (таблица S5, дополнительный материал для расчета).

Лопасти соединены с главными осями, их скорость вращения составляет 261 об / мин. Считалось, что эти лопасти расположены примерно на 5 ° по отношению к главной оси. При проектировании бункера учитывались стенки достаточно крутые и с низким коэффициентом трения. Для достижения этой цели была использована методология, представленная на Рисунке 3. Результаты показаны в Таблице S6 (Дополнительные материалы для оценки).

Для экспериментального определения функции потока материала (MF) предел текучести ограниченных опилок и основное напряжение ( σ ₁ ) были рассмотрены для построения σ ₁ против и σ ₁ по сравнению с 1 / участков (см. Таблицу 2 и Рисунок 4).На этих графиках пересечение обеих прямых линий показало критическое натяжение (CAS), которое в данном случае было примерно равным. 2 кПа. Используя CAS и (1) и (2), можно определить минимальный диаметр () (= 0,88 м):

σ 1 (кПа) (кПа) 5 2,23 10 3,16 20 4.47 44 12 100 8 140 30

Для этой машины требуется 1 л в объеме, и по этой причине высота () и диаметр () бункера были оценены на основе следующих уравнений:

Учитывая,

и соответствуют 1,0305 м и 0,3139 м, соответственно.

4.5. Смещение

Максимальные смещения, которые может вызвать давление в радиальной матрице, были обнаружены при 0,136 мм и 0,3946 мм при 1000 фунтов на квадратный дюйм и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа), соответственно. Это можно увидеть на рисунке 5. Для спиральной матрицы смещение составило 0,1275 мм и 0,3698 мм при 1000 фунтов на квадратный дюйм и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа), соответственно (см. Рисунок 6). А для гексагональной матрицы это смещение составляло 0,1134 мм и 0,3289 мм при давлении 1000 фунтов на квадратный дюйм и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894.7 кПа и 19994,8 кПа) соответственно (см. Рисунок 7).

В этом смысле анализ FEA показал, что конструкции с тремя матрицами под давлением 1000 фунтов на квадратный дюйм и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа) не влияют на их механическую структуру, поскольку величина смещения для радиального диска составляет 0,3946, а для шестиугольный диск составляет 0,3289 при давлении 2900 фунтов на квадратный дюйм (19994,8 кПа).

Статический анализ показывает, что геометрия является ключевым фактором при проектировании матрицы; гексагональная матрица дает больше гранул в соотношении 150/72, чем гексагональная и радиальная; то есть, по сравнению с радиальной матрицей, можно удвоить производство с конфигурацией гексагональной матрицы, не влияя на ее структуру.

4.6. Фактор безопасности

Фактор безопасности — это отношение между значением и максимальной пропускной способностью системы и значением фактически ожидаемого требования, которому она будет подвергаться; другими словами, это указывает на превышение емкости системы над ее требованиями. На рисунках 8–10 представлены результаты моделирования трех типов матриц. Значения безопасности были следующими: 0,38 и 0,13 для радиального при 1000 и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа), 0.47 и 0,16 для спирали при 1000 и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа) и 0,55 и 0,19 для гексагональной при 1000 и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа).

На основании этих результатов машина для гранулирования с плоской матрицей была разработана в соответствии с европейским стандартом EN 14961-2. Результаты моделирования методом FEA показали, что конструкция радиальной, спиральной и гексагональной матриц под нагрузкой 1000 и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа, соответственно) не влияет на их механическую структуру.Максимальное смещение для радиального и шестиугольного было 0,3946 мм и 0,3289 мм при нагрузке 2900 фунтов на квадратный дюйм (19994,8 кПа), соответственно. Они демонстрируют, что геометрия является важным фактором при проектировании; гексагональная матрица будет производить больше гранул при соотношении гексагональной / радиальной матрицы 150/72. Возможно удвоение производства конфигурацией гексагональной матрицы; эта конфигурация не повлияет на структуру машины. Гранулятор был разработан из нержавеющей стали 304 и углеродистой стали, производительность от 300 до 1220 кг / ч для гранул диаметром 6 мм и длиной 30 мм, соответственно.Процесс производства гранул сложен, поскольку в него вовлечены разные факторы: тип биомассы, влажность, давление уплотнения, конструкция и тип материала машины, размер частиц, температура опилок и скорость вращения матрицы.

Чтобы поддержать эту конструкцию, мы делаем упор на физическое испытание на уплотнение, в котором ключевую роль играют давление, состав биомассы и размер частиц. Как отмечают Castellano et al. [21], состав биомассы играет ключевую роль в качестве гранул, поскольку он влияет на величину трения внутри матрицы каналов и определяет возможность агломерации частиц.В аналогичных исследованиях изучается сырье для производства гранул: овсяница, люцерна, сорго, тритикале, мискантус и ива [22], в то время как другие изучают процент относительной влажности, который является важным фактором для производства гранул [23]. Важно отметить, что биомасса используется не только в энергетических целях; Souri et al. изучали выделение азота как фактор роста растений после производства гранулированных удобрений как добавленную стоимость коровьего навоза. Они отмечают, что для этих целей предпочтительно низкое компактное давление [6, 7].

Для численного моделирования методом FEA давление уплотнения, использованное в этой работе, составляло 6,89 МПа и 20 МПа (1000 и 2900 фунтов на кв. Дюйм), в то время как для физических испытаний учитывались четыре различных давления: 0,344, 0,689, 3,447 и 6,894. МПа (50, 100, 500 и 1000 фунтов на квадратный дюйм) соответственно.

Различные исследования, связанные с теоретическим давлением сжатия, подтверждают интервал между 188 МПа и 295 МПа. Также упоминается, что биомасса, температура, влажность и размер частиц определяют давление прессования [24].При производстве окатышей в пилотном масштабе сообщалось о давлении прессования 8,65–9,5 МПа [25].

Существуют различные модели для конструкции гранулятора [26]; однако результаты этого исследования методом конечных элементов и испытаний на физическое уплотнение показали, что можно производить окатыши с такой конструкцией в соответствии с EN 14961-2. Еще одним важным моментом является то, что конструкция станка стандартизирована для быстрого и экономичного производства.

5.Выводы

Гранулятор с плоской головкой был разработан на основе европейского стандарта EN 14961-2 (определение характеристик гранул) и стандарта CENT / TS 14691 (Европейский сертификат твердого биотоплива). Эта машина была разработана из нержавеющей стали 304 и углеродистой стали, производительность от 30 до 60 кг / час для гранул диаметром 6 мм и длиной 30 мм; Разработаны матрицы трех типов: радиальная, спиральная и гексагональная; они сравнивались посредством моделирования для лучшего производства окатышей.Конструкция была подтверждена методом конечных элементов на трех типах матрицы, и испытания на физическое уплотнение были выполнены при различных давлениях: 50, 100, 500 и 1000 фунтов на квадратный дюйм (344,7, 689,4, 3447,38 и 6894,7 кПа).

Результаты моделирования с помощью конечных элементов показывают, что конструкции радиальных, спиральных и гексагональных матриц под нагрузкой 1000 и 2900 фунтов на квадратный дюйм (6894,7 кПа и 19994,8 кПа) не влияют на их механическую структуру; статический анализ показывает, что геометрия является важным фактором в конструкции матриц, а гексагональная матрица обеспечивает большее производство гранул в соотношении 2: 1 по сравнению с радиальным типом, в то время как испытания на физическое уплотнение показывают производство гранул под давлением. около 1000 фунтов на квадратный дюйм.

Процесс производства гранул сложен, потому что в него вовлечены различные факторы, такие как тип биомассы, влажность, давление уплотнения, конструкция и тип материала машины, размер частиц, температура опилок и скорость вращения матрицы между другими. По этой причине эта работа будет продолжена для производства различных гранул с разными физико-химическими параметрами и для анализа того, как эти параметры влияют на качество гранул. Конструкция этой машины стандартизирована с технической точки зрения, чтобы ее можно было построить быстро и экономично; однако его конструкция необходима для проведения соответствующих испытаний с учетом всех факторов, которые могут повлиять на производство гранул.

Номенклатура

9 0016

:	Давление ролика
:	Среднее напряжение текучести при деформации
:	Экструзия деформации
a = 0,8–0,9 и b 1,2–1,5:	Эмпирические константы под углом от 50 ° до 60 °
:	Поверхность матрицы
:	Среднее значение напряжения текучести опилок при деформации (60 МПа)
:	Начальная высота после прохождения рабочей поверхности ролика
:	Давление сжатого материала на стенку контейнера
:	Коэффициент трения между опилками и сталью
:	Начальная высота материала перед прохождением через рабочую поверхность
:	Диаметр уплотняющего ролика
:	Радиус уплотняющего ролика
:	Поверхность ролика
:	Плотность стали
:	Нормальная скорость ролика
R :	Радиус матрицы
:	Объемный расход.

Доступность данных

Данные, использованные для подтверждения результатов этого исследования, можно получить у соответствующего автора по запросу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации этой статьи.

Благодарности

Авторы выражают признательность за финансовую поддержку, оказанную Secretaría de Investigación y Posgrado (SIP) Национального политического института (IPN) Мексики в рамках проектов SIP 20192030, 201 и 20196710.

Дополнительные материалы

Таблица S1: основные параметры гранул и их соответствующие значения. Таблица S2: формула и данные параметров, относящихся к сжатию опилок в матрице. Таблица S3: формула и данные параметров, относящихся к ролику. Таблица S4: формула и данные параметров, относящихся к матрице и рабочей поверхности. Таблица S5: формула и данные, относящиеся к требуемой мощности, винту и заводной головке. Таблица S6: формула и данные, относящиеся к конструкции бункера. (Дополнительные материалы)

Миниатюрная портативная машина для производства древесных гранул от ABC Machinery — Заводская цена Малый портативный гранулятор для производства гранул из древесных опилок

Начало бизнеса по производству топлива из биомассы путем создания линии по производству гранул из биомассы стало тенденцией во всем мире.Многие проницательные и амбициозные люди считают его достойным инвестиционным проектом и ищут партнеров по сотрудничеству для его реализации. ABC Machinery — пионер, начавший проектировать, производить и поставлять оборудование для обработки биомассы в самом раннем возрасте. Теперь мы превратились в крупного и надежного производителя грануляторов для биомассы в Китае. Приглашаем друзей со всего мира посетить нас!

Инвестиции в производство древесных пеллет

Маленькая портативная машина для производства древесных гранул

На рынке доступно большое количество машин для производства древесных гранул.Эти машины специализируются на переработке сырья, такого как опилки, стружка и т. Д., В древесные гранулы различного диаметра. Для продажи выпускаются самые разные модели древесных пеллет. Древесные грануляторы имеют разную производительность и размер. В зависимости от своих возможностей они используются либо в коммерческих целях, либо в личных целях. ( Подробнее: Машина для производства пеллет >> )

Переносная машина для производства древесных гранул

Переносные машины для производства древесных гранул используются для мелкомасштабного производства древесных гранул.В грануляторах этого типа используются плоские матрицы и ролики. Он может работать на электричестве, бензине, дизельном топливе и т. Д. Производительность портативной машины для производства древесных гранул колеблется от 60 кг / ч до кг / ч.

Малый портативный пресс для древесных гранул для продажи

Причина, по которой его называют портативной машиной для прессования древесных гранул, заключается в том, что она имеет небольшие размеры по сравнению со многими другими машинами для производства гранул. Поэтому он легче по весу и легко переносится с одного места на другое.( Последние новости: Малая портативная пеллетная мельница закуплена заказчиком из Армении для сосновой древесины >> )

Области применения малогабаритной портативной деревообрабатывающей мельницы

• Этот переносной гранулятор можно использовать для производства древесных гранул для подстилки для животных, печей, отопления и т. Д.
• С его помощью можно обрабатывать различное сырье, благодаря чему его также можно использовать для производства кормов для животных и птиц.
• Он имеет небольшой размер, благодаря чему он больше подходит для мелкосерийного производства пеллет на небольших производствах и в домашних условиях.

Если вы заинтересованы в покупке машины для производства небольших гранул для пробного использования, наша портативная мельница для древесных гранул станет отличным выбором из-за невысокой цены и гибкости в работе. Просто сообщите нам о своих требованиях, чтобы получить актуальное предложение!

Мини-портативный пресс для древесных гранул для продажи — электрический тип

Модель	Производительность (кг / ч)	Мощность (кВт)	Н.W./G.W. (кг)	Размер в упаковке (мм)
ZLSP200B R-тип	80-120	3 фазы, 7,5	215/245	950 * 450 * 1050
ZLSP300B R-тип	250–350	3 фазы, 22	540/575	1350 * 750 * 1400
ZLSP400B R-тип	350-450	3 фазы, 30	770/810	1400 * 800 * 1450
ZLSP550B R-тип	500-800	3 фазы, 55	1770	2300 * 750 * 1850

Конструкция портативной машины для производства древесных гранул

Малая портативная машина для производства пеллет для продажи

• Бункер: Сырье подается в машину через эту часть.Он изготовлен из более толстого материала, что делает его надежным и долговечным.
• Плоская матрица и ролики: Плоская матрица и ролики являются основными компонентами переносной машины для производства древесных гранул. Ролик прижимает сырье и заставляет его попасть в отверстия плоской матрицы. Благодаря этому сжатию они выходят из отверстий в плотной и сжатой форме.

Запасные части для малых древесных гранул

• Основной ящик: Основной ящик снижает уровень шума и придает машине прочную форму.
• Циркуляционная система смазки: Смазочные материалы добавляются в сырье для производства гранул хорошего качества. Система циркуляции смазочного материала распределяет смазочный агент по смеси и делает ее однородной.
• Панель управления: В переносную машину для производства древесных гранул установлены различные переключатели, такие как выключатель остановки и т. Д. Они обеспечивают защиту машины от повреждений.
• Двигатель: Переносная машина для производства древесных гранул доступна с различными вариантами мощности.Обычно доступные варианты — электричество, бензин и дизельное топливо.

Купить малая пеллетная мельница для установки переносной пеллетной фабрики

Почему инвесторы предпочитают инвестировать завод по переработке древесных гранул , потому что сырье для производства гранул очень обширно, а сырье в основном представляет собой отходы агролесоводства, инвестиционные затраты очень низкие, инвестиции в небольшой переносной завод по производству гранул может не только разумно использовать отходы, но также может уменьшить накопление отходов агролесоводства.Самое главное, это также может принести большую прибыль.

Наладка переносной пеллетной фабрики

ABC Machinery предлагает индивидуальный бизнес-план завода, который поможет вам построить собственную линию по производству древесных гранул. Кроме того, мы также отвечаем за подбор оборудования, изготовление, монтаж и ввод в эксплуатацию. Свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость проекта и прайс-лист на оборудование!

Купите переносную грануляционную мельницу в ABC Machinery

Индивидуальная миниатюрная портативная машина для производства древесных гранул от ABC machinery — заводская цена Малый портативный гранулятор для производства гранул из древесных опилок: купите портативную машину для гранулирования древесных гранул у производителя или поставщика грануляторов из биомассы по заводской цене, получите БЕСПЛАТНУЮ техническую инструкцию по процессу производства древесных гранул и бизнесу планируют создать проект по производству портативных древесных гранул в Чешской Республике, Гватемале, Южной Корее, Японии, Таиланде, Индонезии и т. д., по невысокой цене.

Примечательные особенности портативной машины для производства древесных гранул

Он потребляет меньше энергии, но производит большое количество гранул за меньшее время. Его простая конструкция упрощает эксплуатацию.

Это дешевле, чем многие машины для производства древесных гранул, и имеет низкие затраты на техническое обслуживание. Эта особенность делает его идеальным для использования в мелкомасштабном производстве древесных гранул.

Доступны различные варианты энергии, которые делают ее более подходящей для районов, испытывающих нехватку электроэнергии.В этих областях можно использовать дизельную или бензиновую энергию.

Его небольшие размеры и вес позволяют легко транспортировать и доставлять к месту назначения. Кроме того, он занимает меньше места на рабочем месте.

Как сделать древесные гранулы из опилок с помощью машины для производства гранул

Что касается машины для производства гранул из опилок, мы все знаем, что ряд грануляторов производится GEMCO, ведущим китайским производителем, специализирующимся на разработке и предложении оборудования для производства гранул.Первоначально разработанные для малых грануляторов, мы успешно использовались для обработки опилок, кукурузной соломы, пшеничной соломы, кофейной шелухи и других материалов из биомассы. В зависимости от различных ингредиентов эти гранулы из опилок могут широко использоваться в качестве экологически чистого энергоэффективного топлива для каминов, приготовления пищи, подстилки для животных и дровяных печей. GEMCO, наша компания предложит комплексные системы, включая установку, техническое руководство и послепродажное обслуживание.

Машины для производства гранул из опилок обычно называют плоской матрицей, которая неподвижна, в то время как ролики толкают материалы.Нож контролирует длину гранул после выхода сырья из фильеры. Существует четыре типа машин для производства пеллет с двигателем: электродвигатель, дизельный двигатель, бензиновый двигатель и трактор. У каждого типа двигателя есть свои преимущества.

Конструкция машины для гранулирования опилок ориентирована на электродвигатель, который обеспечивает защиту окружающей среды и простоту эксплуатации. В верхней части воронки мельницы спроектирована воронка, предназначенная для удерживания измельченных органических материалов. А под машиной — открытый желоб.Рядом с желобом находится решетка, которая соединяется с открытой верхней частью металлического резервуара с водой, а нагревательный змеевик находится прямо под резервуаром. Внизу желоба находится измельчитель, который ведет к головке блока, обычно с отверстием примерно в четверть дюйма. Напротив штампа блока находится лезвие, которое соединяется с двигателем и устанавливается в полозья.

Электромоторный гранулятор самодельный:

Технические параметры:

Модель	Мощность	Вместимость	Вес (NW / GW)	Размер упаковки
ЗЛСП120Б	2.2/3 кВт	40-80 кг / ч	80/100 кг	750 * 320 * 680 мм
		90-180 фунтов / ч	175/220 фунтов	30 * 13 * 27 дюймов
ЗЛСП150Б	4кВт	50-90 кг / ч	95/110 кг	800 * 450 * 700 мм
		110-200 фунтов / ч	210/250 фунтов	31 * 18 * 28 дюймов
ZLSP200B	7.5 кВт	80-120 кг / ч	200/230 кг	1050 * 480 * 930 мм
		180-265 фунтов / ч	440/510 фунтов	41 * 19 * 37 дюймов

Клиенты из Австралии посетили наш завод по производству грануляторов из опилок
Кроме того, у этого типа грануляторов есть много отличительных черт:

• Просушить и просушить (влажность сырья не менее 13% экспортной нормы страны).В оборудовании применена дифференциальная трансмиссия и универсальная, которая сочетается с моторным и дизельным двигателем. Низкое потребление, высокая производительность и удобное управление.
• Он использует грануляцию выжимкой и полировку целого нового ремесла.
• Древесные пеллеты ровные, гладкие, округлые, с высокой прочностью и хорошей текучестью.
• В оборудовании применены уникальные технические решения для выполнения низкотемпературной сушки, охлаждения и просеивания всего процесса с меньшими инвестициями и меньшими эксплуатационными расходами.

С нами ваша конфиденциальность в безопасности. Мы ненавидим спам также как и вы.

Сопутствующее оборудование

Пеллетная мельница с приводом от вала отбора мощности, Тракторная машина для производства пеллет для биомассы

Мельница для производства древесных гранул с ВОМ Введение

Этот гранулятор для древесных гранул с ВОМ представляет собой машину для производства гранул, мощность которой снимается. В отличие от других машин для производства древесных гранул, гранулятор для древесных гранул с ВОМ не имеет двигателя и приводится в движение трактором.И он применяется для обработки всех видов сырья биомассы, такого как опилки, древесные отходы, сельскохозяйственные отходы и т. Д. С другой стороны, гранулятор для древесных гранул с ВОМ имеет небольшие размеры, а для фермеров это хороший выбор.

Пеллетная мельница с ВОМ Характеристики

1. Низкое энергопотребление и высокая эффективность. Он может работать непрерывно, потребляя меньше энергии.
2. низкая цена. Из-за отсутствия силового двигателя цена на гранулятор с валом отбора мощности ниже, чем на другие машины для производства гранул.
3. В соответствии с вашими требованиями, машина для производства древесных гранул с ВОМ может быть изготовлена ​​по индивидуальному заказу.
4. Компактная структура, разумный дизайн, подвижный и удобный в использовании. За счет меньшего размера, меньшего веса и сцепления с трактором. Машина для производства древесных гранул с ВОМ может перемещаться и проста в эксплуатации.

Почему выбирают мельницу для древесных гранул с ВОМ?

1. Экономия энергии и высокая эффективность работы.
2. Сырье легко достать, в том числе стебли сельскохозяйственных культур, опилки, сорняки, древесные отходы и т. Д.Таким образом, эта грануляционная мельница с ВОМ подходит для фермеров.
3. По сравнению с другими грануляторами, гранулятор с ВОМ является подвижным, так как он легкий по весу и небольшой по объему.

Наконечники на мельницу для древесных гранул с ВОМ

1. Перед использованием древесного гранулятора с приводом от вала отбора мощности необходимо внимательно прочитать инструкции.
2. Выбор подходящего гранулятора с валом отбора мощности очень важен в зависимости от вашего трактора.
3. Вы должны обратить внимание на скорость подачи, потому что древесный гранулятор с валом отбора мощности не имеет системы регулирования скорости и только один источник энергии на одной скорости.

Технические характеристики древесных гранул с ВОМ

Модель	Мощность	Диаметр матрицы	Размер отверстия матрицы	Вместимость	Влагосодержание
KL120P	6-10 л.с.	120 мм	2,5-10 мм	40-60 кг / ч	12% -20%
L150P	6-12 л.с.	150 мм	2,5-10 мм	50-90 кг / ч	12% -20%
KL200P	10-18 л.с.	200 мм	2.5-10 мм	110-140 кг / ч	12% -20%
KL230P	18-28 л.с.	230 мм	2,5-10 мм	150-190 кг / ч	12% -20%
KL260P	28-45 л.с.	260 мм	2,5-10 мм	220-280 кг / ч	12% -20%
KL300P	45-55л.с.	300 мм	2,5-10 мм	300-360 кг / ч	12% -20%
KL360P	50-60 л.с.	360 мм	2.5-10 мм	300-380 кг / ч	12% -20%
KL400P	50-70 л.с.	400 мм	2,5-10 мм	400-550 кг / ч	12% -20%

Пеллетная мельница для опилок — pellet-richi.com

Применение гранулятора для производства древесных опилок

Машина для производства гранул из опилок является ключевым оборудованием линии по производству гранул из опилок. Richi Machinery находится на шаг впереди в этом секторе, разработав специальную машину для гранулирования древесного топлива из биомассы, проводя исследования и разработки в области гранулирования опилок из биомассы, которая является основной машиной для процесса гранулирования древесины.

Опилки биомассы — это название, данное всем нефоссилизируемым биологическим материалам. Биомасса является важным источником энергии, поскольку она составляет четвертый по величине источник энергии в мире. Во многих развитых странах биоэнергетика рассматривается как основной источник энергии будущего.

Переработка биомассы — это растущая отрасль из-за растущего значения возобновляемых источников энергии. Биоэнергетическая ценность опилок для биотопливных материалов, таких как сельскохозяйственная продукция и лесные остатки, после таких процессов сгущения, как гранулирование, становится широко используемым топливом.

Качественные топливные гранулы из опилок, полученные с помощью машины для гранулирования биомассы, могут быть созданы, когда два или более сельскохозяйственных отходов смешиваются в соответствующих пропорциях и гранулируются путем определения их характеристик горения и энергетической ценности.

Сырье для гранулированных опилок на грануляторе saudust

Сырье для опилок биомассы включает специальные энергетические ресурсы, такие как деревья, зерновые культуры, травы и водоросли. В качестве источников биомассы также можно собирать различные потоки отходов, такие как сельскохозяйственные отходы, отходы жизнедеятельности людей и животных, лесные продукты и отходы бумажных фабрик, а также твердые бытовые отходы.Кроме того, источники опилок биомассы можно использовать для производства более ценных видов топлива из биомассы в виде твердых веществ (например, гранул из древесных опилок).

Принцип работы гранулятора из опилок

Пресс-грануляторы для опилок

RICHI изготовлены из самых прочных материалов, чтобы обеспечить надлежащую опору фильерных валков, и являются энергоэффективными благодаря системе с одним редуктором. Корпуса и корпуса матриц облицованы нержавеющей сталью, а главный вал обработан с точностью до допусков, а затем подвергнут термообработке для уменьшения износа и увеличения срока службы оборудования для гранулирования опилок.

Кроме того, узел картриджа машины для производства гранул из опилок предназначен для быстрой, простой и безопасной замены штампов, что позволяет избежать ненужных простоев.

Постоянное воздействие экстремального давления, колебаний температуры и истирания, которое сопровождает формование сырых растительных материалов в пеллеты, требует точной конструкции матрицы. Машины для производства гранул из опилок Richi Machinery прочны и надежны, они созданы специально для работы в этих жестких условиях.

Как установить полную линию по производству топливных пеллет из биомассы?

Для обработки гранул из опилок недостаточно грануляторов опилок и требуется много оборудования для линий гранулирования опилок. И это оборудование вместе составит готовую линию по производству пеллет из опилок или фабрику по производству пеллет из опилок. Каждая линия по переработке гранул из опилок должна быть спроектирована, от процесса производства гранул до макета и даже проектирования некоторых основных зданий, что является очень сложным процессом.

Как сделать гранулы из опилок? Как сделать древесные пеллеты из опилок? Давайте возьмем проект линии по производству гранул из древесных опилок мощностью 4,5 тонны в час в качестве примера, чтобы показать вам процесс производства гранул из опилок, который мы настроили для нашего клиента.

Этап подготовки сырья линии по производству гранул из опилок

В качестве основного сырья использовать опилки. Для обеспечения достаточного количества сырья и непрерывного производства складская площадь должна составлять около 500 квадратных метров.Предлагается подготовить 500 ~ 600 тонн опилок, что может обеспечить не менее 15 дней производства гранул из опилок.

Потолок склада сырья должен быть устойчивым к дождю, свету и ветру. Установите производственную зону на расстоянии не менее 50 метров от жилой зоны, 30 метров от шоссе и силового трансформатора. Кроме того, необходимы изоляционные и противопожарные средства для обеспечения безопасности производства.

Стадия сушки линии гранулирования опилок

При гранулировании биомассы предъявляются строгие требования к влажности сырья.После просеивания опилки по спиральному конвейеру отправляются в роликовую сушилку. В сушилке для древесных опилок опилки можно сушить до заданного содержания влаги горячим воздухом.

Этап окомкования завода по производству пеллет из древесных опилок

Гранулятор для опилок является ключевым оборудованием всей линии по производству пеллет. В этой системе мы используем 3 комплекта пресса для производства древесных гранул с кольцевой матрицей для производства гранул из опилок, которые отличаются стабильной работой. Вместимость каждого набора может достигать 1.5 тонн в час.

Эта машина для производства гранул для опилок может обрабатывать древесные опилки, стебли кукурузы, ботву, хлопковые стебли, скорлупу арахиса и многие другие материалы из биомассы. Плотность готовых гранул может достигать 1,0 ~ 1,3 т / м3.

Стадия охлаждения установки по производству пеллет из древесных топливных опилок

При разгрузке из машины для производства поддонов из опилок из биомассы температура составляет около 80 ~ 90 ℃. Структура относительно рыхлая, и ее легко сломать. Благодаря противоточной системе охлаждения гранулы из опилок охлаждаются до комнатной температуры и становятся герметичными и прочными.Затем их можно упаковать в мешки или переместить в силос хранения. Кроме охлаждающего вентилятора, система охлаждения также оснащена циклонным сепаратором, который используется для отделения порошка от гранул и отправки порошка обратно на процедуру предварительного гранулирования.

Стадия грохочения завода по производству пеллет из древесных опилок

После охлаждения необходима просеивающая система для фильтрации разбитых гранул, чтобы гарантировать качество конечных продуктов. Разбитые гранулы также будут отправлены на процесс лицевого гранулирования.

Этап упаковки завода по производству топливных пеллет из опилок биомассы

Перед упаковкой гранулы из опилок снова просеиваются для вторичной переработки мелочи. И тогда пеллеты будут расфасованы. Для бытовых потребителей пеллеты предпочтительнее упаковывать в мешки размером 12, 15 или 20 кг. При экспорте гранулы обычно отправляются в однотонных мешках или навалом, которые обычно завернуты в пластик, чтобы не допустить проникновения влаги. По сравнению с большими партиями или мешками, маленькие мешки лучше подходят для пеллет, потому что пеллеты меньше истираются во время доставки.

Стадия хранения завода по производству древесных опилок

Летом производство пеллет из опилок, вероятно, превышает спрос, и пеллеты, возможно, придется хранить в течение нескольких месяцев. Хранилище должно быть построено из высоких бетонных боковых стен, способных выдерживать давление гранул. Как уже говорилось, гранулы легко разрушаются при намокании, поэтому очень важно, чтобы здание было водонепроницаемым, чтобы предотвратить дождь или конденсацию.

Машина для производства пеллет из биомассы для опилок, сельскохозяйственных отходов

Эта грануляторная машина типа D относится к небольшим грануляторам из-за своей небольшой производительности: 60-400 кг / ч.В результате он больше подходит для домашнего использования или коммерческого использования на фермах и небольших заводах.

Это гранулятор с плоской матрицей: ролик закреплен на верхней части гранулятора, а плоская матрица вращается вместе с главным валом.

Сырье для гранулятора биомассы

Пеллетные машины этой серии обладают высокой адаптируемостью для обработки материалов из мягкой древесины / биомассы , таких как сельскохозяйственных отходов биомассы (кукурузные початки и стебли, рисовая солома, хлопковая солома, рисовая шелуха, скорлупа арахиса, бамбуковый порошок, конопляное волокно, макулатура, трава, лузга подсолнечника и др.) или мягкой древесины (сосна, пихта, кипарис, лиственница, липа и т. д.) , поэтому она известна как гранулятор для биомассы .

Машина для производства гранул биомассы типа D может производить гранулы из мягкой древесины или биомассы диаметром 4, 6, 8, 10 мм.

Технические параметры машины для гранулирования биомассы

Нормальный тип

	Номер модели	Мощность (кВт)	Производительность (кг / ч)	Н.Вт / Г.Вт (кг)	Размер в упаковке (мм)
	ZLSP150B	3 фазы, 5.5	50–100	95/100	800 * 450 * 700
	ZLSP200B	3 фазы, 7,5	80-120	200/230	1050 * 480 * 930
	ZLSP230B	3 фазы, 11	120-200	290/320	1180 * 540 * 1000
	ZLSP260B	3 фазы, 15	160–250	320/360	1240 * 540 * 950
	ZLSP300B	3 фазы, 22	250-400	350/380	1300 * 560 * 1100

С полностью закрытым электродвигателем

	Номер модели	Мощность (кВт)	Производительность (кг / ч)	Н.Вт / Г.Вт (кг)	Размер в упаковке (мм)
	ZLSP150C	3 фазы, 5.5	60-110	105/125	1000 * 480 * 780
	ZLSP200C	3 фазы, 7,5	80-120	210/230	1050 * 550 * 830
	ZLSP230C	3 фазы, 11	120-200	290/320	1200 * 560 * 950
	ZLSP260C	3 фазы, 15	160–250	340/370	1240 * 580 * 1000
	ZLSP300C	3 фазы, 22	250-400	425/465	1300 * 620 * 1100

Смотрите видео о процессе производства гранул из сосновых опилок

Преимущества малогабаритной машины для гранулирования биомассы

Гранулятор для биомассы с плоской матрицей типа D имеет множество преимуществ:

• Операция очень проста, со всем справится один человек. Вам нужно подготовить материал в соответствии с нашими инструкциями и иметь достаточно места для хранения пеллет.
• Наша машина для гранулирования биомассы оснащена двигателем CE , что обеспечивает стабильное электроснабжение.
• Ключевой частью машины для гранулирования биомассы являются валок и матрица. Качество металла и связанных с ним обработок значительно повлияет на срок службы и износостойкость. Мы выбираем высококачественную легированную сталь , соответствующий промышленному стандарту , и обрабатываем ее методом вакуумной термообработки.

Гранулы биомассы разные

Гранулятор биомассы GEMCO — ваш лучший выбор!

Являясь одним из ведущих мировых производителей грануляторов, GEMCO предлагает вам высококачественные грануляторы для биомассы с всесторонним обслуживанием. Вы получите тот, который соответствует вашему местному напряжению и частоте. Кроме того, машина для производства гранул биомассы GEMCO также имеет прочные запасные части, так что вы можете использовать их дольше.

No related posts.