Сварка и пайка алюминия. Припои и флюсы.

Пайка различных металлов и сплавов

Изделия, очищенные и подготовленные для пайки, не должны храниться продолжительное время во избежание окисления. Их следует возможно скорее загружать в печь или контейнер с обеспечением защитной среды. Особенное внимание должно быть уделено удалению воздуха при пайке высоколегированных сталей и сплавов, содержащих легкоокисляемые элементы. Удаление воздуха может достигаться вакуумированием или продуванием защитного газа — аргона. При продувании температура должна повышаться постепенно, начиная от комнатной до 800—900 С (1073— 1173 К). Этот процесс требует значительного расход аргона. Вакуумирование более рационально, так как при этом значительно снижается расход аргона. Большое значение при пайке имеет контроль температуры нагрева изделия; перегрев может оказать вредное влияние.

Общее время пребывания припоя в расплавленном состоянии состоит из времени:

t = t1 + t2 + t3

где t1 — время нагрева от температуры плавления припоя до температуры пайки; t2 — время выдержки при пайке; t3 — время охлаждения от температуры пайки до температуры кристаллизации припоя.

В случае взаимодействия припоя с основным металлом t1 и следует, возможно, сокращать. После окончания процесса панки необходимо удалить флюс, очистить окисленные поверхности, устранить наплывы и участки растекания припоя, в особенности в тех местах, которые подлежат последующей обработке. Требование удаления флюса вызвано возможным отрицательным влияние его, например появлением коррозии (в алюминиевых сплавах).

Флюсы (для пайки алюминиевого сплава) удаляют промывкой горячей и холодной водой при условии последующей обработки в растворе хромового ангидрида. Флюсы на основе буры образуют на поверхности твердую корку. Их удаляют механическим путем или погружением деталей в горячую воду. Паяные швы на алюминиевых сплавах обрабатывают металлической щеткой и вторично промывают от флюсов, могущих остаться в порах швов. Растекающийся припой удаляют механическим, химическим или электромеханическим способами.

Для контроля качества паяных соединений применяют разные методы. Существенное значение имеет внешний осмотр швов. Швы проверяются на прочность, плотность, электропроводность. Паяные швы можно контролировать физическими методами: рентгеновским просвечиванием, применением радиоактивных изотопов, прозвучиванием.

Кроме испытания паяных образцов без их разрушения, нередко применяют испытания с доведением их до разрушения. Результаты, полученные при испытаниях до разрушения нескольких образцов, позволяют установить механические свойства серии аналогичных изделий.

К углеродистым и низколегированным сталям относится стали, имеющие температуру плавления 1450—1520 С (1723—1793 К). При низкотемпературной пайке сталей применяются главным образом оловянно-свинцовые припои с активными флюсами. Перед пайкой рекомендуется детали облуживать. Это ускоряет процесс пайки и позволяет обеспечивать высокие механические свойства соединений.

Более часто для пайки сталей применяют высокотемпературные медно-цинковые припои с добавкой серебра (температура плавления 940—700 С (1213—973 К). Однако вследствие легкого испарения цинка эти припои не применяют для вакуумной панки. Их целесообразно использовать при пайке в среде с низкими окислительными свойствами, например продуктов неполного сгорания азотно-водородной смеси с флюсом в виде буры, борного ангидрида и т. д. Для пайки углеродистых сталей в качестве припоя применяют также чистую медь, в особенности при пайке в печах в среде водорода. Медь хорошо растекается, заполняет малые зазоры. При этом прочность соединений превосходит прочность самой меди.

К высоколегированным сплавам относятся коррозионно-стойкие аустенитные стали 0Х18Н9, 12Х18Н9 со стабилизирующими добавками — титаном, ванадием, ниобием и т. д., кислотоупорные хромистые стали Х17, Х25 и другие ферритного класса, жароустойчивые никелевые сплавы, например, имеющие около 80% Ni и др.

Указанные сплавы могут паяться легкоплавкими припоями с применением активных флюсов. Однако пайка легкоплавкими припоями указанной группы сплавов технически нецелесообразна. Рациональнее применять для их соединений высокотемпературные припои (табл. 1).

В соответствии с маркой припоя применяются флюсы с различными составляющими. Некоторые припои при быстром нагреве т. в. ч. теряют свои составляющие.

Высоколегированные сплавы и стали можно паять в среде аргона, водорода, в вакуумных печах, Недостаток пайки в аргоне — не вполне удовлетворительная растекаемость припоя. Для улучшения растекаемости во флюсы вводят добавки, например литий. Пайка в атмосфере водорода требует высокой его чистоты; использование водорода всегда сопряжено с некоторой опасностью взрыва.

Пайка в вакууме дает хорошие результаты при применении припоев, не содержащих легко испаряющихся элементов (цинка и др.). При пайке указанных выше материалов могут возникать поры вследствие испарения некоторых составляющих припоя, например, цинка: непровары в результате неудовлетворительного смачивания расплавленным припоем соединяемых частей или недостаточной очистки поверхностей; трещины при проникновении жидкого припоя между границами зерен основного металла. Особенно часто образуются трещины при пайке медно-цинковыми и медно-серебряными припоями. Применением более высокотемпературных припоев можно избежать растрескивания паяных соединений.

Таблица 1. Состав припоев, %

Применение никелевых припоев иногда сопровождается образованием подрезов основного металла в местах перехода к швам. Это происходит вследствие того, что припой этого рода имеет способность растворять основной металл. Чтобы избежать этого явления, следует вести технологический процесс пайки при возможно более низкой температуре.

При помощи пайки хорошо соединяются изделия из чистой меди и медных сплавов. Чистая медь хорошо паяется при нагреве в вакуумных печах, а также в атмосфере хорошо очищенного водорода без каких-либо примесей кислорода. Медно-цинковые сплавы, содержащие 4—38% Zn, при длительном нагреве теряют его (цинк испаряется), поэтому латунные детали перед пайкой целесообразно покрывать медью.

Пайка широко применяется для соединений различных бронз; алюминиевых, содержащих 5—10% Аl; бериллиевых, применяемых в приборостроении и имеющих в своем составе 2—2,5% Be; хромовых, содержащих около 0,5% Сr; оловянных, применяемых при обработке давлением, содержащих олово, а также фосфор и др.

Медь и ее сплавы легко паяются при применении низкотемпературных припоев с использованием канифольных флюсов, не вызывающих коррозии. Нередко перед пайкой поверхности деталей облуживают чистым оловом слоем толщиной 0,005 мм на стали и 0,0075 мм на меди. Низкотемпературные припои не обеспечивают высокой прочности паяных соединений, поэтому рекомендуется пайка в печах высокотемпературными твердыми припоями. Целесообразно применение медно-фосфорных и серебряных припоев и флюсов на основе буры с добавлением фтористых соединений. Алюминиевые бронзы хорошо паяются серебряными припоями с никелем, который препятствует проникновению в припой алюминия и повышает производительность технологического процесса.

Титан и его сплавы паяют в электрических печах, т. в. ч., газопламенным горелками. Наилучшие механические свойства спая достигаются при пайке ТВЧ. Это объясняется тем, что в результате сокращения термического цикла при этом способе пайки отсутствует рост зерна, приводящий к охрупчиванию соединений. При пайке титановых сплавов целесообразно применять серебряные припои, имеющие температуру плавления ниже температуры рекристаллизации титана и выше температуры, требуемой для удовлетворения условий смачивания припоем паяных деталей.

Очень важная задача производства — соединение пайкой различного рода керамических материалов и окислов друг с другом и с металлами. Возможны разные случаи: металлы более тугоплавки, нежели керамика, при этом соединение обеих деталей происходит в твердом состоянии, контакт обеспечивается необходимым давлением, применением покрытий. В последнем случае соединение достигается при температурах ниже температуры плавления каждой из соединяемых деталей.

Особенно благоприятные условия для соединения, когда металлы имеют температуру плавления ниже температуры плавления керамики и в результате своих специфических химических свойств склонны к образованию связи с последней. Гак, например, титан и цирконий имеют большое сродство к кислороду и образуют твердые растворы со многими металлами и окислами. Окислы титана и циркония весьма тугоплавки. При некоторых условиях эти металлы восстанавливают окислы металлов, образующих керамику, и присоединяют к себе освобожденный кислород. Такое восстановление, необходимое для прессовой пайки, следует проводить в условиях вакуума или в среде аргона.

Серьезные затруднение пайки керамик с металлами — существенная разница в их температурных коэффициентах расширения, в результате чего в соединениях образуются остаточные напряжения значительной величины. В неблагоприятных случаях, при недостаточной пластичности материалов в них возникают трещины. Для устранения этого явления иногда между соединяемым металлом и керамикой прокладывают пластины из пластичного металла, например молибдена. При пластических деформациях последнего опасность возникновения трещин в керамике значительно уменьшается.

С помощью специальных присадочных металлов можно получать качественные соединения не только однородных элементов, например Al2O3 + Al2O3, но и разнородных. Сплавы, содержащие сильные карбидообразующие элементы — молибден, тантал, титан, цирконий и др., — хорошо смачивают графит.

 

Припои и флюсы для пайки

Большинство способов пайки осуществляют с применением различных припоев и лишь в тех случаях, когда в процессе пайки между металлами могут образоваться легкоплавкие эвтектики, пайка возможна без специального припоя.

К припоям предъявляют ряд требований общего характера. Припой должен хорошо растекаться по поверхности основного металла, смачивать и растворять его, легко заполнять зазоры между деталями, обеспечивать необходимую прочность соединения и т. п.
Припои применяют в виде лент, паст, прутьев. Особенно распространены припои в виде проволочных контуров и прокладок из фольги, штампуемых в соответствии с поверхностью соединяемых частей.

Широкое применение в качестве припоев получили высокотемпературные припои — сплавы на основе серебра, алюминия, меди и др., обладающие, как правило, температурой плавления выше 450—500 С (723—773 К). Медно-цинковые припои ПМЦ 36, ПМЦ 48, ПМЦ 54 имеют предел прочности σв = 21-35 кгс/мм2 (206,0—343,2 МН/м3), относительное удлинение до 26%, рекомендуются для пайки изделий из меди, томпака, латуни, бронзы. Серебряные припои имеют температуру плавления 740—830 С (413—1103 К). Согласно ГОСТ 8190-56 марки припоев разделяют в зависимости от содержания в сплавах серебра, которое изменяется в пределах от 10 (ПСр 10) до 72% (ПСр 72). В них также содержатся цинк, медь и в небольшом количестве свинец. Эти припои применяют для пайки тонких деталей, соединения медных проводов и в случаях, когда место спая не должно резко уменьшать электропроводность стыковых соединений.

Низкотемпературные припои имеют температуру плавления ниже 450—400 С (723—673 К). Они обладают небольшой прочностью. Их применяют для пайки почти всех металлов и сплавов в разных их сочетаниях. В большинстве случаев низкотемпературные припои содержат значительный процент олова. 

Низкотемпературные оловянно-свинцовые припои (ГОСТ 1499—70) имеют верхнюю критическую точку плавления 209—327° С (482—600 К). Олово имеет точку плавления 232 С (505 К). Его предел прочности при растяжении 1,9 кгс/мм2 (18,6 МН/м2), относительное удлинение 49%, НВ 6.2 кгс/мм2 (60,8 МН/м2). Оловянно-свинцовые припои ПОС-90, ПОС-61, ПОС-40 и др. применяют при пайке медных аппаратов, авиационных радиаторов, изделий из латуни и железа, медных проводов и т. д.

Образование качественного паяного соединения в значительной степени зависит от возможности наиболее полного удаления с поверхности металла окисных, адсорбированных газовых и жидких пленок. В практике пайки для удаления поверхностных пленок применяют различного рода флюсы, восстановительную атмосферу или вакуум. В последнее время для этой цели успешно используют механическое разрушение пленок с помощью ультразвуковых упругих колебаний.

Флюсы при пайке имеют несколько назначений. Они защищают основной металл и припои от окисления, растворяют или восстанавливают образовавшиеся окислы, улучшают смачивание поверхностей, способствуют растеканию припоев. Флюсы можно применять в твердом, жидком и газообразном виде (в виде порошков, паст, растворов газов). Роль флюса выполняют некоторые специальные газовые атмосферы и вакуум, которые также могут способствовать восстановлению окислов и улучшению условий смачивания. Флюсующее действие оказывают в некоторых случаях отдельные составляющие, входящие в состав припоев. Например, фосфористые припои не требуют флюсов при пайке медных сплавов.

 

Флюсы сварочные

Флюсами называют специально приготовленные неметаллические гранулированные порошки с определенным размером зерен.

Назначение флюсов – расплавляясь, они создают шлаковый купол над зоной дуги, а после химико-металлургического воздействия образуют шлаковую корку на поверхности, в ней остаются окислы, вредные примеси и газы.

Флюсы делят на неплавящиеся, керамические и плавильные.

Керамические флюсы.

Изготавливают так же, как и электродное покрытие.

Сухие компоненты шихты замешиваются в жидком стекле. Полученную массу измельчают путем продавливания. Потом прокаливают, просеивают для получения частиц определенного размера.
Частицы сухой смеси могут быть скреплены за счет спекания. Происходит это при повышенных температурах без расплавления. Затем гранулируют до необходимого размера.

Не плавильные флюсы приготавливаются в виде механической смеси. Наиболее распространенны керамические флюсы. По составу близки к составу основного покрытия.
Легирование металла флюсом достигается путем введения в их состав ферросплавов.
Сочетание легирующих элементов может быть различно, а это позволяет получать практически любой состав металла шва.

Это наиболее характерная особенность керамических флюсов.

Химический состав шва также зависит от параметров сварки.

Чтобы определить, как изменились свойства шва, надо замерить твердость в различных местах.

Наиболее критичная зона – зона сплавления и околошовная зона. Керамические флюсы имеют и свои недостатки: малая прочность, вследствие чего в процессе транспортировки или эксплуатации меняют свою грануляцию.

Часто применяют для сварки высоколегированных и специальных сталей, а также для наплавочных работ.

Плавильные флюсы.

Сплавы оксидов и солей металлов. Процесс их изготовления включает следующие стадии:

1. Расчет и подготовка шихты.
2. Выплавка флюса.
3. Грануляция.
4. Сушка, если использовалась мокрая грануляция.
5. Просеивание.

Предварительно измельченные части флюса загружают в дуговые или плавильные печи. После расплавления и выдержки до окончания реакции при температуре 1400 C флюс выпускают из печи.

При сухой грануляции флюс выливается в металлические формы. После остывания отливка дробится, при этом используются валки. Размер частиц 0,1-3 мм. Затем флюсы просеивают.

Сухая грануляция применяется для гигроскопических флюсов, содержащих большое количество фтористых и хромистых солей.

Преимущество этих флюсов в том, что они могут быть использованы несколько раз.

Используют для сварки алюминиевых и титановых сплавов.

Мокрый способ грануляции: расплавленный флюс выпускается из печи достаточно тонкой струей и попадает в емкость с проточной водой. В ряде случаев используют дополнительную струю воды.
Далее идет просеивание.

Получают различную грануляцию. Флюс сушат при температуре 250-300 C, а после дробят, если возникает необходимость. После этого просеивают.

Флюс представляет из себя неровные зерна светло-серого, красно-бурого и коричневого цвета.

Транспортируют в герметичной таре, полиэтиленовых мешках, бочках.

Плавильный флюс не может содержать легирующих элементов в чистом виде, так как они окисляются в процессе изготовления. Поэтому легирование происходит путем восстановления окислов флюсов.

В основу классификации флюсов по химическому составу положено содержание в нем оксидов и солей.

Различают окислительные флюсы, имеющие оксид марганца и кремния в составе.

Для получения определенных свойств флюса, в его состав вводят другие компоненты – плавиковый шпат, более прочные оксиды.

Чем больше во флюсе оксида марганца и кремния, тем сильнее он может легировать металл данными элементами, но тем больше он будет окислять этот металл.

Плавильные флюсы применяются для сварки углеродистых и низколегированных сталей.

Безокислительные флюсы практически не содержат оксидов марганца и кремния, в их состав входят фториды, используются для сварки высоколегированных сталей.
Также безокислительные флюсы могут состоять из фтористых и хлоридных солей и элементов, не содержащих кислород.
Используют для сварки высокоактивных металлов – алюминия и титана.

В связи с широким применением флюсов, есть ГОСТ на основные марки: ГОСТ 9087-81 «Флюсы сварочные плавильные».
Регламентирует химический состав.

Различают стекловидный и пемзовидный характер зерна.
Строение зерна зависит от состава расплава флюса, степени его перегрева.
В зависимости от этого, флюс может получаться плотным, прозрачным, пористым, рыхлым.
Следует учитывать, что пемзовидный флюс при том же химическом составе, имеет в полтора-два раза меньший вес, чем стекловидный.

Данные флюсы хуже защищают металл от воздействия воздуха, но обеспечивают хорошее формирование шва при больших плотностях тока и скоростях сварки.

Буквы в обозначениях флюсов:

• М – мелкий
• С – стекловидный
• П – пемзовидный
• СП – смешанный

 

Сварка под флюсом

На первый взгляд может показаться, что одно из основных преимуществ сварки под флюсом — возможность получения большой глубины проплавления свариваемого металла — противоречит условиям сварки тонколистовой стали. Однако при определенных условиях сварка под флюсом допускает регулирование глубины проплавления металла, начиная от долей миллиметра, и поэтому хорошо известные ее достоинства могут быть использованы для сварки тонколистовой стали.

Успешное внедрение в производство сварки под флюсом изделий из тонколистовой стали стало возможным, главным образом, благодаря применению тонкой сварочной проволоки. Известны примеры сварки тонколистовой стали и обычной электродной проволокой диаметром, например, 4 мм. Однако в этом случае удавалось сваривать сталь толщиной не менее 3—4 мм при условии весьма тщательной сборки изделия.

Для сварки тонколистовой стали большое значение имеет применение приспособлений, облегчающих точную сборку изделия и обеспечивающих надежное поджатие к свариваемому стыку медной или флюсомедной подкладки, флюсовой подушки и т. п. Опыт показывает, что производительность автоматической сварки изделий из тонколистовой стали со сравнительно короткими швами зависит не столько от машинной скорости сварки, сколько от затрат времени на подготовительные и вспомогательные операции. Поэтому важной задачей является разработка эффективно действующих сборочных и сборочно-сварочных приспособлений.

Чем меньше величина тепловой энергии, передающейся от дуги основному металлу в процессе сварки, тем меньше глубина его проплавления и, следовательно, тем более тонкий металл можно сваривать без прожогов. Тепловая энергия, передаваемая основному металлу, может быть уменьшена за счет уменьшения мощности дуги или увеличения скорости ее перемещения по свариваемому соединению.

Для сварки тонколистовой стали в основном применяют уменьшение мощности дуги, а не увеличение скорости сварки. Это в значительной мере объясняется тем, что применение больших скоростей сварки (более 150—200 м/час) связано с жесткими требованиями к точности поддержания режима сварки, необходимостью тщательной очистки свариваемых кромок, с очень точной сборкой стыков, в ряде случаев со специальным наклоном изделия и электрода и т. п. При указанных скоростях сварки металл шва может быть поражен порами, поперечными трещинами и другими дефектами. Если при этом учесть, что производительность сварки тонколистовой стали, как указывалось выше, главным образом, зависит от затрат времени на установочные и подготовительные операции, то станет ясным, почему увеличение скорости не стало основным способом уменьшения погонной тепловой энергии.

Устойчивость процесса сварки

При сварке тонколистовой стали равномерность глубины проплавления имеет особенно важное значение. Если сваривая сталь толщиной более 4—5 мм, можно допустить колебание глубины проплавления в пределах ± 1 мм, не опасаясь возникновения прожогов, то в случае сварки тонких листов стали такое же колебание совершенно недопустимо.

Равномерность глубины проплавления зависит от устойчивости режима сварки, главным образом, от колебаний сварочного тока. Колебания скорости сварки, а также напряжения дуги сказываются в меньшей степени. Исходя из этого, для сварки тонколистовой стали следует рекомендовать сварочные автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки, так как они обеспечивают практически почти постоянные значения тока при колебании напряжения в сети или случайных изменениях длины дуги в процессе сварки. При этом сохраняются почти постоянной глубина проплавления, а также количество наплавляемого металла. Сварочные головки с регулируемой скоростью подачи электродной проволоки в тех же условиях не обеспечивают постоянство тока и поэтому применять их не рекомендуется.

Понижение мощности дуги, требующееся для сварки тонколистовой стали, может быть осуществлено только до определенного предела, зависящего от диаметра электродной проволоки. Дальнейшее снижение мощности резко ухудшает устойчивость процесса сварки и приводит к неудовлетворительному формированию шва. В случае сварки переменным током этот предел достигается при значительно большей мощности дуги, чем в случае сварки постоянным током обратной полярности. Поэтому сварку тонколистовой стали рекомендуется осуществлять постоянным током обратной полярности (положительный полюс присоединен к электроду). В табл. 1 приведены полученные опытным путем значения минимально-допустимых сварочных токов для электродной проволоки различных диаметров при сварке под флюсом АН-348 постоянным током обратной полярности.

Как следует из табл. 1, для обеспечения устойчивого горения дуги при понижении ее мощности необходимо увеличивать плотность тока в электроде, что практически достигается путем уменьшения диаметра электродной проволоки. Эту таблицу можно использовать для выбора диаметра электродной проволоки при сварке на заданном режиме.

При рассмотрении условий устойчивого горения электрической дуги пользуются ее статическими вольтамперными характеристиками. Вольтамперной характеристикой называется зависимость между током и напряжением дуги при постоянной ее длине. На фиг. 1 приведены такие характеристики для дуг различной длины. Каждая вольт- амперная характеристика дуги состоит из нескольких участков: падающего (с ростом тока напряжение падает), почти горизонтального (жесткий участок) и растущего (с ростом тока напряжение увеличивается). В зависимости от условии сварки, дуге соответствует тот или иной участок характеристики. Так, например, при сварке неплавящимся угольным или вольфрамовым электродом, при ручной сварке качественными электродами, при автоматической сварке под флюсом со сравнительно небольшой плотностью тока и в некоторых других случаях характеристика сварочной дуги является падающей с переходом к жесткой. При сварке под флюсом или в защитной газовой среде с повышенной плотностью тока в плавящейся электродной проволоке характеристика дуги становится растущей.

Если дуга имеет падающую вольтамперную характеристику, то устойчивое ее горение возможно только при том условии, что внешняя характеристика сварочного генератора также будет падающей, т. е. напряжение холостого хода генератора значительно превышает напряжение дуги при сварке.

С ростом плотности тока в плавящемся электроде изменяются свойства сварочной дуги. Эти изменения настолько существенны, что позволяют предъявить совершенно другие требования к характеристикам источников питания постоянного тока.

Еще в 1950 г. в Институте электросварки им. Е. О. Па- тона было доказано, что при повышении плотности тока в плавящемся электроде может быть получен устойчивый процесс сварки при использовании в качестве источника питания генератора постоянного тока с жесткой внешней характеристикой (напряжение холостого хода генератора практически равно напряжению дуги при сварке). В отечественной и зарубежной практике в последние годы такие генераторы нашли широкое применение.

Генераторы с жесткими внешними характеристиками значительно более экономичны, чем обычные сварочные генераторы с крутопадающими характеристиками и высоким напряжением холостого хода, так как пропорционально снижению напряжения холостого хода генератора снижаются затраты на активные материалы, уменьшается вес генератора и его стоимость.

Чем больше скорость подачи электродной проволоки п меньше сварочный ток, тем труднее возбудить дугу путем непосредственной подачи электродной проволоки к изделию. Опыт показывает, что при использовании обычных сварочных генераторов с крутопадающей внешней характеристикой в ряде случаев этот способ возбуждения дуги практически оказывается неосуществимым. Совершенно иное наблюдается в случае применения генераторов с жесткими внешними характеристиками. Резкое нарастание тока при закорачивании электрода на изделие обеспечивает безотказное возбуждение дуги. Короткое замыкание не наносит ущерба генератору, так как тонкая электродная проволока выполняет роль плавкой вставки в цепи, ограничивая время протекания и величину тока короткого замыкания.

В тех случаях, когда генераторы с жесткими внешними характеристиками по какой-либо причине не могут быть применены для сварки тонкого металла, следует применять генераторы с весьма пологопадающими характеристиками, т. е. с большой величиной тока короткого замыкания.

Чем резче изменяется ток в цепи при случайных изменениях длины дуги, тем интенсивнее протекают процессы саморегулирования и тем быстрее восстанавливается заданный режим сварки. Генераторы с крутопадающими внешними характеристиками дают значительно меньшие изменения тока при случайных колебаниях длины дуги, чем генераторы с пологопадающими, жесткими или растущими характеристиками, благодаря чему обеспечивают большую устойчивость процесса сварки тонкой электродной проволокой.

Весьма характерно влияние внешних характеристик генераторов на процесс сварки и формирование шва при изменении величины зазора в соединении. Опыт показывает, что в случае питания дуги от генераторов с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой можно допустить большие по величине зазоры в стыке, не нарушая нормального формирования шва. Такое же явление наблюдается при увеличении плотности тока в электроде.

В табл. 2 приведены режимы сварки стыковых соединений стали толщиной 3 мм, собранных с постепенно возрастающим зазором от 0 до 5 мм при длине образцов 500 мм. Образцы сваривались электродной проволокой диаметром 3 мм при питании от генератора с крутопадающей внешней характеристикой и генератора с пологопадающей характеристикой. Один из образцов был сварен электродной проволокой диаметром 1,6 мм при питании от генератора с крутопадающей характеристикой. Как следует из табл. 2 и фиг. 2, где изображены образцы сварных соединений, в случае внешней характеристики генератора, приближающейся к жесткой (пологопадающей), а также в случае большей плотности тока в электроде (меньший диаметр электрода), максимальный зазор, при котором еще происходит правильное формирование шва, значительно больше.

Не следует считать, что приведенные в таблице максимальные зазоры могут быть рекомендованы как допустимые при сборке стыков. В данном случае имеет место плавное возрастание зазора, что не равноценно резким изменениям зазоров, которые могут наблюдаться в практике.

Влияние формы внешней характеристики, а также плотности тока на формирование швов при сварке с зазорами в стыке связано, по-видимому, с изменением интенсивности процессов саморегулирования.

При автоматической сварке стыкового соединения одно из активных пятен дуги расположено на расплавленном металле ванны, заполняющей разделку. В отдельные моменты времени скорость перемещения ванны расплавленного металла может отличаться от скорости движения электрода вдоль стыка. Одной из причин этого бывает изменение величины зазора между свариваемыми кромками или изменение зазора между подкладкой и свариваемыми листами.

При увеличении зазора в стыковом соединении или возникновении большего зазора между подкладкой и свариваемыми листами скорость перемещения ванны расплавленного металла уменьшается. Так как скорость движения электрода при этом остается прежней, имеет место рост дугового промежутка. Резкое увеличение дугового промежутка вызывает обрыв дуги и нарушение процесса сварки. При плавном удлинении дуги процесс может не нарушиться, активное пятно успеет занять новое положение, обеспечивая восстановление прежней длины дуги.

Если питание дуги осуществляется от генератора с крутопадающей внешней характеристикой, то при удлинении дуги, как показали исследования, наблюдается рост ее мощности, что ведет к дополнительному оплавлению кромок в месте повышенного зазора, где начала удлиняться дута. При этом электродного металла окажется недостаточно для заполнения зазора между оплавленными кромками, в результате чего образуется не заполненный металлом участок — прожог.

Увеличение интенсивности саморегулирования дуги, имеющее место в случае применения генераторов с жесткими внешними характеристиками или при повышенной плотности тока в электроде, в известных пределах может предотвратить возникновение прожогов. Благодаря интенсивному саморегулированию значительное удлинение или обрывы дуги не будут наблюдаться при отставании ванны жидкого металла в месте увеличившегося зазора. При этом длина дуги будет поддерживаться постоянной и опасный участок с увеличенным зазором может быть пройден без нарушения процесса сварки (без обрывов дуги, прожогов и пр.). Этот участок от остальной части шва будет отличаться только меньшим усилением шва или даже полным отсутствием усиления.

Как известно из практики автоматической сварки под флюсом, с увеличением плотности тока в электроде глубина проплавления заметно возрастает. Например, при сварке на токе 500 а увеличение плотности тока приблизительно в 3 раза, за счет уменьшения диаметра электродной проволоки от 5 до 3 мм, вызывает увеличение глубины проплавления на 25%. Так как переход к сварке тонкой электродной проволокой связан с еще большим увеличением плотности тока в электроде, то возникает опасение, не может ли интенсивный рост глубины про­плавления в этом случае стать препятствием на пути применения тонкой электродной проволоки и повышенной плотности тока для сварки тонколистовой стали. Проведенные опыты показали, что это опасение несостоятельно.

На фиг. 3 приведен график зависимости глубины проплавления от диаметра электродной проволоки. Как видно из графика, рост глубины проплавления с увеличением плотности тока (уменьшением диаметра электрода) наблюдается только при сварке на токах, превосходящих 300—350 а. Что же касается интересующего пас диапазона токов, применяемых для сварки тонкой стали (до 300—350 а), то в нем увеличение плотности тока не вызывает изменения глубины проплавления. Это объясняется некоторыми особенностями, отличающими маломощные электрические дуги от дуг большей мощности.

 

Материал с сайта: http://ruswelding.com

 

припой : Припой для пайки алюминия HTS-2000

  HTS-2000 — это припой в форме стержней, применяемый для низкотемпературной пайки и сварки алюминия, алюминиевых сплавов и цветных металлов без флюса. Для работы достаточно газовой горелки, например, пропановой, ацетиленовой или MAФ.
 
  Припой HTS-2000 — это продукт последних достижений в области металлургии, представляющий собой сплав нового поколения, надежность и прочность которого превосходят предыдущие аналоги. Доступность и простота в использовании делают HTS-2000 лидером среди всех известных припоев.
  HTS 2000 — это уникальный сплав, состоящий из девяти компонентов. Припой HTS-2000 имеет вязкость и тянется на 10% (в то время как сплавы первого поколения растягиваются на 3% при удлинении 50мм), что делает его в 3 раза пластичней и прочней аналогов. Кроме этого, плохо подготовленная поверхность металла и оксидная пленка не влияет на прочность шва. При нагреве расплавленный припой HTS 2000 проникает через пленку оксида алюминия (на поверхности детали) и создает прочные молекулярные связи. Коррозия для такого соединения не страшна, т.к. электрохимический потенциал между материалом припоя и алюминия невелик. Такое соединение прослужит не меньше десяти лет при эксплуатации в агрессивных средах. Химический состав припоя HTS 2000 является устойчивым, стойким к коррозии имеет большую прочность, чем у аналогов.
 
Область применения припоя для алюминия HTS 2000.
 
— Ремонт и восстановление головок блока цилиндров (трещины, сколы, прогары и др.)
— Ремонт топливных баков из алюминия
— Пайка алюминиевых и медных трубок в различных сочетаниях
— Ремонт трубок насосов, компрессоров , кондиционеров
— Ремонт днищ лодок, выполненных из алюминиевых сплавов
— Ремонт картеров автомобилей
— Восстановление деталей после износа, поломки, скола
— Ремонт алюминиевых корпусов, ремонт радиаторных трубок
— Восстановление резьбовых отверстий
 
Достоинства.
 
— Не требует флюсов и полученное соединение 100% металлическое
— Прочней чем обычные сплавы — до 45900 PSI
— Низкая температура плавления. Рабочая температура 337 — 357 С
— Температура плавления на 300 градусов ниже, чем у алюминия
— Для работы достаточно газовой горелки.
 
 Температура плавления алюминия около 660ºС, при этом тонкостенные алюминиевые детали начинают деформироваться. Припой HTS-2000 плавится при температуре 390 градусов, что значительно упрощает пайку тонкостенных деталей.
 После подогрева алюминиевой детали и HTS 2000, припой проникает под оксидную пленку и создает молекулярную связь, которая прочней чем связь молекул в образце. Важным свойством HTS 2000 является устойчивость к электрической коррозии.
 
  HTS 2000 подходит для работы со всеми сплавами цветных металлов, включая все алюминиевые сплавы, сплавы  магния и алюминия, цинка, меди, бронзы, никеля, титана и оцинкованных частей.
 
Физические свойства.
 
Растяжение: 45900 PSI Therm. Опыт:. 15,2 х 10 — 6in./in./F °
Удлинение: 10% в 2 дюйма Elec. Cond: 26 (% меди станд.)
Воздействие: 43 Ft. фунтов (Шарпи) С. П. Grav. 6,6
Сдвиг: 31000 PSI
Вес: 0,24 кг / куб. дюйм
Точка плавления: 390 С
Диаметр: 2.5 — 3 мм
Длина: 460 мм 
 
Инструкция по применению HTS-2000
 
Шаг 1:
 
 Область соединения должна быть зачищена щеткой, наждачной шкуркой или надфилем (для удаления оксидной пленки).
 
Шаг 2:
 
 Нагрейте рабочую поверхность (НЕ ПРИПОЙ) до 200 С и, для лучшего сцепления, нагретую поверхность зачистите ещё раз (при нагревании на алюминии появляется оксидная пленка), после чего доведите температуру детали до температуры плавления припоя (390 С). НЕ ПОМЕЩАЙТЕ СТЕРЖЕНЬ В СТРУЮ ПЛАМЕНИ  ГОРЕЛКИ! Вы должны довести температуру свариваемого металла до температуры плавления припоя HTS-2000. Тепло должно переходить с открытой поверхности на стержень припоя.
 
Шаг 3:
 
 После достижения рабочей температуры, проведите прутком припоя HTS-2000 по поверхности алюминия для удаления царапин.
В остальных случаях используйте лудильную щетку из нержавеющей стали для лужения поверхности с помощью сплава HTS 2000. Соблюдение этих рекомендаций приведет к отличным результатам.
 
Шаг 4:
 
 После завершения работы всегда давайте детали остывать естественным путём. Пропан лучше подходит для работы с изделиями до 10мм, для изделий толще 10мм можно использовать MAPP-газ (он продается в желтых болонах), его температура выше на 200 градусов.
 
 При более сложной работе или в целях экономии времени, используйте кислородно-ацетиленовую горелку либо предварительно прогревайте деталь дополнительным источником тепла (например, паяльной лампой или электрической плиткой). Чем толще материал, тем больше требуется времени для его нагрева.
 
 При работе с кислородно-ацетиленовой смесью всегда используйте рассеивающий наконечник либо осуществляйте нагрев нейтральным пламенем. Не помещайте стержень припоя HTS-2000 в струю пламени.
 
Описание работы с HTS 2000.
 
Пайка алюминия.
 
 Предварительно нагрейте места пайки до 260 С, до температуры выгорания углерода. При первоначальном применении ацетилена для нагрева место пайки почернеет. Далее нагревайте почерневшую поверхность нейтральным пламенем до тех пор, пока углерод не исчезнет. Нагрев продолжайте до достижения температуры чуть более 400 С – это нужно для расплавления припоя во время лужения поверхности заготовки. Во время нагрева пруток держите в стороне от открытого пламени. После лужения нарастите поверхность с помощью пламени и прутка. Постепенно остудите обработанную деталь. Использовать воду для охлаждения не рекомендуется.
 
Пайка «ушек» из алюминия.
 
 Тщательно покройте место разлома припоем. Возможно использование стальной формы в виде старого ушка. Форму заполните припоем.
 Если оказалось, что часть ушка после зачистки отсутствует, то можно использовать болт и шайбу требуемого размера. Закрутите болт при помощи гайки, обработайте поверхность припоем, сделайте мост над болтом. Если сплав потек через край, уберите пламя горелки. После короткого перерыва продолжайте работу, пока не будет достигнута требуемая толщина.
 Трудно нагреть две сплавляемые части одновременно – в этом случае, можно напаять припой на каждую часть по отдельности, затем совместить обе части и нагреть до точки плавления припоя.
 При соединении внахлест нужно предварительно напаять припой HTS-2000 на поверхность обеих заготовок, и соединить — пока он расплавлен. С помощью припоя можно округлить края, соединенные внахлест. Пайка алюминия таким способом очень эффективна.
 
Восстановление сорванной резьбы.
 
Способ а). Высверлить старую резьбу сверлом большего размера, примерно на 3 мм. Если резьба сквозная, нужно плотно закрыть одно отверстие с помощью стальной пластины. Энергично натирая внутреннюю поверхность отверстия, затолкните припой и дайте ему возможность полностью расплавиться. После того, как деталь остынет, заново просверлите нужное отверстие и нарежьте резьбу. Это удобный способ для нарезания резьбы в любых случаях при ремонте.
 
Способ б). При ремонте болтов, вначале нагрейте его и материал основы до температуры плавления припоя. Залейте припой HTS 2000 вокруг болта до незначительного переполнения. После охлаждения выкрутите болт. Такой способ не годится для ремонта мелких болтов, так как усилие при выкручивании болта может его деформировать.
 
Работа с медью.
 
 Для открытия структурных пор медь требует большего прогрева. Очистить и нагреть рабочую поверхность до тех пор, пока прут не будет оставлять хорошо видимый след при ударных движениях. После появления заметной линии нужно увеличить нагрев. Когда тестовая линия начнет впитываться в поверхность, продолжайте нагрев до полного открытия пор и проникновения сплава в медь.
 
Заполнение больших отверстий.
 
1. Очистить обрабатываемую поверхность. Покрыть внутреннюю полость отверстия тонким слоем припоя HTS-2000. Закрыть вторую сторону отверстия стальной пластиной и зафиксировать ее. Обработанное отверстие заполняем расплавленным припоем непрерывно — пруток за прутком.
 
2. Большое отверстие можно заделать с помощью заплаты. Заплату из любого вида алюминиевой пластины или фольги и края отверстия залудить, удерживая заплату, после чего нагреть.
 
Медно-свинцовые сплавы, гальванизированные и баббит металлы.
 
 С такими материалами производить пайку можно без предварительного нагрева рабочей поверхности. Температура плавления металла и припоя примерно одинаковая. Для стабилизации температуры, при восстановлении медно-свинцовых сплавов, применяют иногда контейнер с сырым песком.

УЗНАТЬ СТОИМОСТЬ: под ценой и надписью «Доступные варианты» находится окошко с количеством в штуках (в данный момент от 20 шт. по цене 120,00 грн. за 1 шт). 
 Нажимаете курсором мышки на это окошко и выбираете «кликом» необходимое Вам. Сверху автоматически появится цена.
 Благодарим за покупку !

Видео работы с припоем HTS-2000. 
 

 

Купить припой для алюминия HTS 2000 Вы можете в сети магазинов «ЗВАРЮВАННЯ».

Припой для пайки алюминия HTS-2000 купить в г. Кривой Рог Вы можете в сети магазинов «ЗВАРЮВАННЯ»:

  • магазин ЗВАРЮВАННЯ — ул. В. Матусевича (22-го партсъезда), д. 55, р-он ГосЦирка; 

Тел.: (067) 379-07-77, (067) 569-35-66, (099) 047-64-46, (093) 610-90-26. Низкие цены. Гарантия от ведущих производителей. Доставка во все регионы Украины.

 Покупка у официального дилера – гарантированный способ получить высокое качество и конкурентоспособные цены на сварочные материалы.

Припой для алюминия HTS-2000 купить. Припой HTS-2000 купить. HTS 2000 купить. Припой для алюминия HTS купить. Припой для алюминия HTS-2000 цена. Припой для алюминия HTS-2000 Кривой Рог.

Припой Castolin 192 FBK д.2,0мм. (для пайки алюминия) (1 пруток)

Castolin 192 FBK

Жидкоплавкий припой в виде прутков на основе цинк – алюминий с низкой рабочей температурой, высокой прочностью и относительным удлинением. Хорошие смачивающие свойства. Для мягкой пайки чистого алюминия и алюминиевых сплавов с макс. 3% легирующего компонента, как например, AlMn, AlMn1, AlMnSi 0,5, AlMnSi1, AlMgMn, AlMg1, AlMg2 Mn 0,8, а так же для пайки алюминия с медью и сплавами меди, алюминия с нержавеющей сталью и алюминия с гальванизированной сталью. В качестве источников нагрева могут служить газовое пламя, индукционный или ультразвуковой метод нагрева. Остатки флюса не оказывают коррозионного воздействия и в большинстве случаев могут оставаться на месте соединения.

Область применения

Ремонт радиаторов. Климатическая и холодильная техника, теплообменники, испарители, конденсаторы, трубопроводы, арматура, кузова, сосуды, медно-алюминиевые соединения в теплообменниках, фасонные изделия, бытовые изделия, защитные кожухи, медно-алюминиевые соединения в электрических моторах и трансформаторах, коммуникационное оборудование. Для водяных кипятильников и высоко-температурных теплообменников применяют припой Castоlin 190.

Технические характеристики

FBK — пруток с флюсовым сердечником не требует применения дополнительного флюса.

Температура плавления ºС: 430 — 440

Прочность на разрыв (H/мм 2 ): вплоть до 100

Особенности и преимущества

Температура плавления значительно ниже температуры плавления алюминия.

Некоррозионные остатки флюса.

Хорошие смачивающие свойства флюса.

Высокая скорость пайки.

Эвтектический сплав — практически мгновенная кристаллизация припоя.

Высокая прочность соединения.

Указания по применению

Поверхность детали очистить до чистого металла. Кромки закруглить. В качестве источников тепла могут служить газопламенная пайка, индукционная пайка или ультразвук. Рекомендуемый зазор 0,2 — 0,25 мм

Припои сварочные — Припой алюминиевый Castolin 192FBK д.2,0мм

Цена указана за 1 пруток.

Жидкоплавкий припой в виде прутков на основе цинк – алюминий с низкой рабочей температурой, высокой прочностью и относительным удлинением. Хорошие смачивающие свойства. Для мягкой пайки чистого алюминия и алюминиевых сплавов с макс. 3% легирующего компонента, как например, AlMn, AlMn1, AlMnSi 0,5, AlMnSi1, AlMgMn, AlMg1, AlMg2 Mn 0,8, а также для пайки алюминия с медью и сплавами меди, алюминия с нержавеющей сталью и алюминия с гальванизированной сталью. В качестве источников нагрева могут служить газовое пламя, индукционный или ультразвуковой метод нагрева. Остатки флюса не оказывают коррозионного воздействия и в большинстве случаев могут оставаться на месте соединения.

Область применения

Ремонт радиаторов. Климатическая и холодильная техника, теплообменники, испарители, конденсаторы, трубопроводы, арматура, кузова, сосуды, медно-алюминиевые соединения в теплообменниках, фасонные изделия, бытовые изделия, защитные кожухи, медно-алюминиевые соединения в электрических моторах и трансформаторах, коммуникационное оборудование. Для водяных кипятильников и высоко-температурных теплообменников применяют припой Castоlin 190.

Технические характеристики

FBK — пруток с флюсовым сердечником не требует применения дополнительного флюса.

Температура плавления: 430-440 С.

Прочность на разрыв (H/мм 2): вплоть до 100.

Состав Castolin 192FBK:

• Алюминий 2%,
• Цинк 97%.

Особенности и преимущества

• Температура плавления значительно ниже температуры плавления алюминия;
• Некоррозионные остатки флюса;
• Хорошие смачивающие свойства флюса;
• Высокая скорость пайки;
• Эвтектический сплав — практически мгновенная кристаллизация припоя;
• Высокая прочность соединения.

Указания по применению

Поверхность детали очистить до чистого металла. Кромки закруглить. В качестве источников тепла могут служить газопламенная пайка, индукционная пайка или ультразвук. Рекомендуемый зазор 0,2-0,25 мм.

Производитель: Castolin

AL822

Ваша конфиденциальность

Когда вы посещаете веб-сайт, он может собирать информацию о вашем браузере, ваших предпочтениях или вашем устройстве, чтобы веб-сайт работал так, как вы ожидаете. Эта информация собирается в виде файлов cookie. Собранная информация не идентифицирует вас напрямую, но может дать вам более персонализированный опыт работы с сайтом. Ниже описаны различные типы файлов cookie, которые мы используем, и вы можете запретить использование некоторых типов файлов cookie.Щелкните заголовок категории, чтобы узнать больше и изменить настройки файлов cookie по умолчанию. Обратите внимание, что блокировка некоторых типов файлов cookie может повлиять на работу вашего веб-сайта.

Совершенно необходимо

Эти файлы cookie необходимы для того, чтобы вы могли перемещаться по веб-сайту и использовать его функции. Без этих файлов cookie услуги веб-сайта, такие как запоминание товаров в корзине, не могут быть предоставлены. Мы не можем отключить эти файлы cookie в системе.Хотя вы можете настроить свой браузер так, чтобы он блокировал или предупреждал вас об этих файлах cookie, некоторые части веб-сайта не будут работать без них.

Модулей:

Производительность

Эти файлы cookie собирают анонимную информацию о том, как люди используют веб-сайт: посещения веб-сайта, источники трафика, шаблоны кликов и аналогичные показатели. Они помогают нам понять, какие страницы наиболее популярны. Вся собранная информация агрегирована и поэтому анонимна.Если вы не разрешите использование этих файлов cookie, мы не узнаем, когда вы посетили наш веб-сайт.

Модулей:

Таргетинг / реклама

Эти файлы cookie собирают информацию о ваших привычках просмотра, чтобы сделать рекламу более актуальной для вас и ваших интересов. Они создаются через наших рекламных партнеров, которые учитывают ваши интересы и нацеливают вас на релевантную рекламу на других веб-сайтах или платформах.Если вы не разрешите использование этих файлов cookie, вы не увидите нашу таргетированную рекламу в других местах в Интернете.

Модулей: Икс

ASP.NET Framework

Технологический стек, необходимый для хостинга веб-сайта

Икс

Аутентификация Titan CMS

Технологический стек, необходимый для хостинга веб-сайта

Икс

Диспетчер тегов Google

Используется для загрузки скриптов на страницы сайта.

Икс

Google Analytics

Google Analytics собирает информацию о веб-сайтах, позволяя нам понять, как вы взаимодействуете с нашим веб-сайтом, и, в конечном итоге, обеспечить лучший опыт.

Имя файла cookie:

• _ga

  Регистрирует уникальный идентификатор, который используется для генерации статистических данных о том, как посетитель использует веб-сайт.
  Срок действия: 2

  лет
• _ga

  Регистрирует уникальный идентификатор, который используется для генерации статистических данных о том, как посетитель использует веб-сайт.
  Срок действия: 2

  лет
• _gid

  Регистрирует уникальный идентификатор, который используется для генерации статистических данных о том, как посетитель использует веб-сайт.
  Срок действия: 24 часы

• NID

  Cookie содержит уникальный идентификатор, который Google использует для запоминания ваших предпочтений и другой информации, такой как предпочтительный язык (например, английский), количество результатов поиска, которые вы хотите отображать на странице (например, 10 или 20), и хотите ли вы чтобы включить фильтр Безопасного поиска Google.
  Срок действия: 2

  лет
• _gat_UA — ######## — #

  Используется для ограничения скорости запросов.Если Google Analytics развернут через Диспетчер тегов Google, этот файл cookie будет называться _dc_gtm_
  Expiration: 1 минута

• _gac_ <идентификатор-свойства>

  Содержит информацию о кампании для пользователя. Если вы связали свои учетные записи Google Analytics и AdWords, теги конверсии веб-сайта AdWords будут считывать этот файл cookie, если вы не отключите их.
  Срок действия: 90 дней

• AMP_TOKEN

  Содержит токен, который можно использовать для получения идентификатора клиента из службы идентификатора клиента AMP.Другие возможные значения указывают на отказ, запрос в полете или ошибку при получении идентификатора клиента из службы идентификатора клиента AMP
  Срок действия: 1

  год

Икс

Titan Consent Manager

Используется для отслеживания настроек конфиденциальности и согласия конечных пользователей на веб-сайтах, размещенных на Titan CMS.

Имя файла cookie:

• TitanClientID

  Однозначно идентифицирует пользователя для поддержки исторического отслеживания предпочтений согласия
  Истечение срока: 10

  лет
• CookieConsent_

  Отражает самые последние настройки согласия для текущего сайта.
  Срок действия: 2

  лет

Икс

Точка доступа

Эти файлы cookie используются HubSpot для анализа ваших посещений и предоставления целевой информации через сторонние электронные письма.

Имя файла cookie:

• Hstc

  Основной файл cookie для отслеживания посетителей.Он содержит домен, utk (см. Ниже), начальную временную метку (первое посещение), последнюю временную метку (последнее посещение), текущую временную метку (это посещение) и номер сеанса (увеличивается для каждого последующего сеанса).
  Истечение срока: 2

  лет
• Hubspotutk

  Этот файл cookie используется для отслеживания личности посетителя. Этот файл cookie передается в HubSpot при отправке формы и используется при дедупликации контактов
  Expiration: 10

  лет
• HSSC

  Этот файл cookie отслеживает сеансы.Это используется, чтобы определить, следует ли увеличивать номер сеанса и временные метки в файле cookie __hstc. Он содержит домен, viewCount (увеличивает каждый pageView в сеансе) и временную метку начала сеанса
  Expiration: 30 минут

• HSSCRC

  Каждый раз, когда HubSpot изменяет файл cookie сеанса, этот файл cookie также устанавливается. Мы устанавливаем его в 1 и используем его, чтобы определить, перезапустил ли посетитель свой браузер.Если этот файл cookie не существует, когда мы управляем файлами cookie, мы предполагаем, что это новый сеанс
  Истечение срока: Сессия

Низкоплавкий припой — электроды и сплавы

Просмотреть техническое описание продукта
Просмотреть паспорт безопасности продукта

МЕЖДУНАРОДНАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ

НЕТ

Обладая более низкой температурой соединения, чем серебряные припои, он идеален в качестве промежуточного сплава для соединения.

Отлично подходит для низкотемпературных швов на:

• Алюминиевая труба, медная труба, холодильные установки и кондиционеры
• Алюминиевые радиаторы
• Работа с листовым металлом
• Изготовление и ремонт инструментов
• Литье под давлением на основе цинка
• Соединение разнородных металлов
• Может также использоваться на анодированном алюминии

Прочный низкотемпературный припой для соединения алюминия с другими металлами

— Отличные характеристики смачивания и текучести практически для всех черных и цветных металлов.

— Сохраняет высокую прочность даже при температурах до 350 ° F (175 ° C).

— Лучшая коррозионная стойкость и более высокая прочность, чем у обычных мягких припоев.

Типичные механические свойства

Неразбавленный металл шва Максимальное значение До:

Предел прочности при растяжении до 20000 фунтов на кв. Дюйм (145 МПа)

Электропроводность Хорошая

Коррозионная стойкость Хорошая

Очень хорошее соответствие цветов на алюминии

Методы пайки: Место соединения следует тщательно очистить.Наилучшие результаты достигаются при сохранении зазора не более 0,006 ″. Вся область стыка должна быть полностью покрыта флюсом 5140. Нагрейте деталь косвенно мягким пламенем, стараясь не поджечь флюс. Как только флюс начнет пузыриться, окуните припой во флюс и перенесите его на стык. Продолжайте нагревать, пока припой не протечет через все соединение. Дайте медленно остыть. Остатки флюса можно удалить горячей водой и жесткой щеткой.

СохранитьСохранить

Пайка алюминия и сварка | Lynch Metals

Lynch Metals гордится тем, что является ведущим дистрибьютором алюминиевого паяльного листа в Северной Америке, поставляя в аэрокосмическую, автомобильную, информационную и телекоммуникационную отрасли самые современные и высокоэффективные материалы.Наш обширный инвентарь включает алюминиевые ребра 1100, 1145 и 3003, а также листы для пайки № 7, № 8, № 13 и № 14.

Алюминиевое ребро используется для эффективного отвода тепла. Например, алюминиевые ребра Lynch 1100, 1145 и 3003 обычно используются в воздухоохладителях, испарителях, конденсаторах, радиаторах, увлажнителях и обогревателях плинтусов. Сегодня алюминиевые ребра предпочитают медные, так как они имеют меньший вес, лучшую проводимость и превосходную коррозионную стойкость. Прецизионное высокоскоростное оборудование Lynch может работать с алюминиевыми лопастями до нуля.001 ».

С другой стороны, лист для пайки

часто используется при вакуумной пайке, в основном в аэрокосмической отрасли.

Как работает процесс пайки

Проще говоря, пайка — это процесс, при котором два или более металлических предмета соединяются вместе путем заливки присадочного металла в стык. Металлический наполнитель заполняет зазор между плотно прилегающими деталями за счет капиллярного действия. Наполнитель нагревается до температуры чуть выше температуры плавления и обычно защищается флюсом, например бурой.Он течет по основному металлу в процессе, называемом смачиванием, и охлаждается, чтобы соединить детали вместе. Флюс можно наносить в виде пасты, жидкости или порошка, а также с помощью прутков для пайки. Листы припоя могут сыграть решающую роль в этом процессе, выступая в качестве очень удобного метода для предварительной укладки присадочного металла.

Такие переменные, как температура, уровень вакуума и время цикла, во время пайки строго контролируются в зависимости от используемых материалов. Доступно несколько типов пайки, включая пайку под флюсом и вакуумную пайку — два очень популярных метода.

Во время пайки флюсом в стык вливается флюс, который затем вытесняется жидким наполнителем для удаления оксидов с детали, завершая пайку. Ручная и автоматическая пайка с горелкой, индукционная пайка, пайка погружением и пайка в контролируемой атмосфере являются распространенными типами пайки флюсом.

Вакуумная пайка алюминия, напротив, происходит в вакуумной печи или может выполняться в атмосфере инертного газа. При использовании этого метода для создания стыков не требуется флюс из-за чистой окружающей среды пылесоса.Магний используется в качестве добавки — также известной как «геттер» — в процессе вакуумной пайки алюминия.

Разница между сваркой и пайкой

Во время сварки два металла плавятся вместе, чтобы соединиться. С другой стороны, во время пайки два или более материала объединяются посредством использования третьего материала.

No related posts.